Повышенными значениями

3) легирующий компонент с основным металлом образует двойные окислы типа шпинелей, обладающие повышенными защитными свойствами.

Наблюдаемое значительное повышение жаростойкости изделий с термодиффузионными покрытиями (рис. 81) обусловлено образованием на поверхности сплавов окислов А12О3, Cr2O3, SiO2 или двойных окислов FeAl2O4, FeCr2O4, Fe2SiO4, обладающих повышенными защитными свойствами и препятствующих дальнейшему окислению сплава.

Существует и другая теория, выдвинутая В. И. Архаровым, согласно которой легирующий элемент может образовывать на поверхности сплава смешанные окислы, обладающие повышенными защитными свойствами, по сравнению с окислами из чистых компонентов. Механизм повышения жаростойкости при этом сводится к тому, что легирующий компонент должен уменьшить возможность образования в окалине на стали малозащитной вюститной фазы (FeO) и благоприятствовать образованию шпинельной фазы типа РезС>4 и \'-Гге2О3 с возможно меньшим параметром решетки. Еще более высокими защитными свойствами обладают сложные шпинели типа РеМб204 или МеРе2О4. Жаростойкие легированные стали имеют на поверхности окисные слои со структурой именно шпинели. Так, по данным П. Д. Дан-копа, па поверхности жаростойкой хромистой стали окисная пленка имеет состав FeCroO4.

Из диффузионных покрытий, обладающих высокой коррозионной стойкостью и в особенности жаростойкостью, представляют интерес покрытия алюминием (алитирование), кремнием (термосилицирование), хромом (термохромированне). Наблюдаемое при этом значительное повышение жаростойкости изделий обусловлено образованием па их поверхности окислов АЬОз, СгоОз, SiO2 или смешанных окислов FeAI204; FeCrgO/,: FejSiO.-i, обладающих повышенными защитными свойствами и препятствующих дальнейшему окислению сплава. Термсдиффу-зиоппые покрытия можно также получить в расплавленных и газообразных средах. Для диффузионного термохромировапия применяется металлической хром или феррохром в порошке. Кроме того, в состав смеси вводят инертный порошок ЛЬОЛ для предохранения от спекания и прилипания наносимого элемента, а также хлористый аммоний. При нагревании смеси в печи происходит разложение хлористого аммония на NH3 и НС1.

При 500—540 °С скорость окисления чистого алюминия в паре значительно ниже, чем при 300—450 °С [10]. Это объясняется, по-видимому, тем, что при более высоких температурах формируется оксидная пленка с повышенными защитными свойствами.

углеводородных растворах и повышенной вязкостью) и повышенными защитными свойствами или обычно применяемыми ингибиторами в комплексе с загустителями. При осушке газа диэтиленгликолем возможен ежедневный периодический ввод до 10 л концентрированного ингибитора в котел регенерации. Для предотвращения растрескивания оборудования, контактирующего с регенерированными растворами этаноламинов, при очистке газа рекомендуется периодический ввод ингибитора.

Входные линии установок по подготовке газа обычно подвергаются защите ингибитором, применяемым для защиты оборудования добычи газа, и дополнительный ввод ингибитора здесь предусматривается только при выявлении активизации коррозионных процессов. Как правило, ингибиторный раствор постоянно вводят в технологическую линию установок по подготовке газа после сепараторов первой ступени и периодически — в выходные линии. Кроме того, на установках по подготовке газа практикуется применение других специфических методов ингибиторной защиты. Это периодическая (1—2 раза в полугодие) закачка в аппараты и емкости после их отглушения и снятия давления концентрированного ингибиторного раствора, выдержка его в течение не более 1 ч для создания устойчивой защитной пленки и последующего слива. Возможно применение в местах усиленной коррозии, обычно в застойных зонах, обработки в период планово-предупредительных ремонтов концентрированными ингибиторами с пониженными технологическими (низкой растворимостью в водных углеводородных растворах и повышенной вязкостью) и повышенными защитными свойствами или обычно применяемыми ингибиторами в комплексе с загустителями. При осушке газа диэтиленгликолем возможно использование периодического (ежедневного) в небольших количествах (до 10 л) ввода концентрированного ингибитора в котел регенерации. Для предотвращения растрескивания при очистке газа рекомендуется периодический ввод ингибитора в оборудование, контактирующее с регенерированными растворами этаноламинов.

состава раствора, в к-ром производится оксидирование. Так, напр., при обработке алюминиевых деталей в чистой кипящей воде в течение 1—4 час. на поверхности алюминия образуются т. н. беспористые бомитные пленки (А1203 1—5Н20) толщиной 0,3—0,5 мк, к-рые при дальнейшей обработке в кипящей воде не увеличиваются по толщине. Для получения более толстых пленок, обладающих повышенными защитными св-вами, необходимо применять такие растворы, к-рые вызывают незначит. растворение образующегося покрытия (поры) п тем самым способствуют проникновению оксидирующего раствора к поверхности металла. Для этого применяются слабокислые или слабощелочные растворы с пассивирующими компонентами. Сильнокислые и сильнощелочные растворы без пассивирующих компонентов не вызывают плонкообразовашш, а производят травление алюминия. Существует большое количество растворов для химического оксидирования алюминия и его сплавов, но только никоторые из них получили промышленное применение. Самым старым и в настоящее время довольно распространенным способом химич. оксидирования является оксидирование в горячемщелочпом растворе следующего состава (г/л): сода углекислая Na2C03 40—50; натрий хромовокислый Na2Cr04 10—15; натр едкий NaOH 2—2,5. Темп-pa раствора 80—100°, время оксидирования от 3 до 20 мин. в зависимости от степени истощения раствора. Для нейтрализации остатков щелочи и дополнит, пассивирования производится обработка в 2%-ном растворе хромового ангидрида (Сг03) при комнатной темп-ре в течение 10—15 сек. Образующаяся пассивная пленка в зависимости от химич. состава сплава имеет цвет от темно-желтого до коричневых оттенков. Более современный способ — оксидирование в кислых растворах. Напр., в растворе, содерн а-щем хромовый ангидрид Сг03 (3—3,5 г/л) и фторсиликат натрия Na2S : F6 (3— 3,5 г/л). Темп-pa раствора 13—25°, время оксидирования 8—10 мин. Образующаяся пассивная пленка в зависимости от химич. состава сплава имеет цвет от светло-желтого до светло-коричневого. В последние годы нашли широкое применение способы оксидирования в растворах, содержащих в своем составе фосфат, хроматы и фтористые соединения (см. табл. 1 и 2).

3. Легирующий элемент с основным металлом образует двойной оксид с кристаллической решеткой типа шпинеля, обладающий повышенными защитными свойствами. На жаростойких, сплавах обнаружены двойные оксиды-шпинели: FeO'CT-Aj, FeO-A]2Os, NiO-Fe203, NiO'Cr2O3, NiOAl-A и др. С этим связана высокая жаростойкость высоколегированных сталей и сплавов.

работ, посвященных жаростойкости, позволяет выделить три наиболее важные причины повышения жаростойкости при легировании сталей и сплавов 1) ноны легирующего элемента входят в решетку окисла основного компонента, уменьшая его дефектность и диффузионную проницаемость, 2) легирующий элемент образует на поверхности сплава свой защитный окисел, препятствующий окислению основ ного металла, 3) легирующий компонент с основным металлом образует двойные окислы типа шпинелей, обладающие повышенными защитными свойствами

3. Легирующий элемент с основным металлом образует двойной оксид с кристаллической решеткой типа шпинеля, обладающий повышенными защитными свойствами. На жаростойких сплавах обнаружены двойные оксиды-шпинели: FeO-Cr2Os, FeO-Al2O3, NiO-Fe2O3, NiO-Cr2O3, NiO-Al2Os и др. С этим связана высокая жаростойкость высоколегированных сталей и сплавов.

На этом заканчивается приближенный расчет подшипника. В этом расчете температура масла выбрана ориентировочно. Фактическая температура может быть другой, другой будет и вязкость масла, а следовательно, и грузоподъемность подшипника или толщина масляного слоя ftmln, см. рис. 16.6 и формулу (16.6). Неточности приближенного расчета компенсируют повышенными значениями коэффициента запаса, принятого в формуле (16.10), и выбором способа смазки на основе следующих опытных рекомендаций:

При проведении диагностирования технического состояния с целью определения ресурса безопасной эксплуатации хранилища жидкого аммиака необходимо отнести к сосудам 1-й группы. В соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и ОСТ 26-291, объем контроля сварных соединений должен составлять 100%. Аммиак - трудногорючее токсичное вещество и в соответствии с ГОСТ 12.1.007-98 относится к четвертому классу опасности, В аммиачных сосудах возможно появление одного из наиболее опасных видов коррозии - коррозионного растрескивания, которое возникает в зонах с повышенными значениями остаточных напряжений, прежде всего в сварных соединениях.

Показано, что при скорости частиц, Vp меньше критического значения vcr, при которой одиночные частицы не закрепляются на подложке, можно, увеличивая концентрацию частиц, перейти от эро-зяи подложки к процессу напыления. Экспериментальные исследования при больших концентрациях частиц показали, что основными особенностями процесса напыления к этом режиме является наличие критического удельного массового расхода частиц Qicr ниже которого покрытие не образуется при любом времени воздействия двухфазной струи, а также очень малое значение коэффициента напыления К - Дт/М - Ю'3—10"* и его линейная зависимость от удельного массового расхода частиц QJ. Кроме этого покрытия, полученные в этом режиме, существенно отличаются по своим свойствам от покрытий полученных при Vp>Vcr и обладают повышенными значениями адгезии, микротвердости и других характеристик.

Для оценки нагрузок, действующих на машину, обычно учитывается взаимодействие внешних факторов с динамической системой машины, которая, воспринимая их, может усиливать или ослаблять внешние воздействия. Так, для механических нагрузок на машину характерно наличие резонансных зон с повышенными значениями амплитуд и соответственно напряжений при колебательных процессах упругой системы. Для выявления этих зон используют метод анализа спектральной плотности. В качестве примера можно привести результаты исследований, проведенных канд. техн. наук Л. М. Аксеновым по оценке процессов нагруже-нйя деталей рулевого управления грузового автомобиля при различных режимах и условиях эксплуатации. При этом процесс характеризовался не только математическим ожиданием и дисперсией, но и функцией спектральной плотности G (/) [202].

Изучение агрессивных свойств котловой воды, обусловленных повышенными значениями показателя рН, весьма важно, так как щелочное охрупчивание котельного металла является одной из частных причин выхода котельных установок из строя. Например, анализ аварий и неполадок с барабанными котлами по причине образования межкристаллитных трещин в неплотностях котлов подтверждает положение о том, что межкристаллитная коррозия развивается в условиях эксплуатации котлов при совметном воздействии на металл высоких местных дополнительных напряжений и щелочно-агрессивной котловой воды.

Фарфор особенно широко используется в электроаппаратостроении и химическом машиностроении. В последнее время научно-исследовательскими организациями разработан и начинает осваиваться промышленностью фарфор новых видов, обладающий повышенными значениями некоторых свойств.

Решение этой задачи является наиболее сложным для быстроходных турбопоршневых двигателей и в особенности дизелей с неразделенными камерами сгорания. Рабочий процесс дизелей этого типа характеризуется повышенными значениями скорости нарастания давления и максимального давления сгорания, при увеличении которых значительно возрастают тепловые и механические нагрузки на основные детали цилин-дро-поршневой и кривошипно-шатунной групп, и по этой причине существенно понижаются надежность работы дизелей и их сроки службы.

Для дизелей из-за необходимости рвботать пока ещё с повышенными значениями коэфи-циента избытка воздуха литровая мощность четырёхтактных двигателей не превышает 23 л. с./л при 3000 об/мин.

В передачах, работающих с малыми vp (пр), уменьшение В может быть достигнуто увеличением F (w); 8 уменьшается при увеличении vp (np), поэтому для передач, работающих с повышенными значениями vp(np), целесообразно применять схему фиг. 1 (например, привод главного движения протяжных и строгальных станков).

Чугун с шаровидной формой графита отличается от чугуна с пластинчатой формой графита повышенными значениями механических свойств и жаростойкости (табл. 44).

Однако из анализа данных табл. 1.28 очевидны и недостатки отобранных материалов. Для литьевых термопластов — это ограниченная теплостойкость и нестабильность их размеров в процессе эксплуатации, объясняемая повышенными значениями коэффициента линейного температурного расширения и изменением линейных размеров при повышении влажности окружающей среды (для гигроскопических материалов, например, на основе полиамида 6).