Повышенной пористостью

Для предупреждения трещин в отливках применяют формовочные смеси повышенной податливости. Расплавленный чугун в полость формы подводят через сужающуюся литниковую систему и, как правило, через прибыль (рис, 4.41). Температуру заливки чугуна при изготовлении отливок назначают на 100—150 °С выше температуры ликвидуса.

На рис. 111, а-е представлены типы оребрения повышенной податливости. Такие ребра хорошо формуются лишь на плоских поверхностях или на поверхностях небольшой кривизны, параллельных плоскости разъема

где R — расчетное сопротивление разрушению (# = 0,90Т для низкоуглеродистой и ^? = 0,850Т для низколегированной стали) ; т — коэффициент условий работы, в большинстве случаев равный 0,9; при повышенной податливости элементов и в некоторых других случаях m = 0,8; kH — коэффициент надежности, обычно 6„ = = !...!,2, для подкрановых балок при тяжелом режиме feH = l,3...1,5.

Вследствие повышенной податливости витков резко снижается концентрация нагрузки по виткам. При этом сопротивление усталости и статическая прочность повышается до 1,5 раз.

Как известно из теории колебаний, после перехода через критические частоты вращения наступает динамическое центрирование вала, т. е. центр тяжести несбалансированной массы приближается к геометрической оси вращения. Большинство валов работает в дорезонансной зоне, причем для уменьшения опасности резонанса повышают их жесткость и, следовательно, собственные частоты колебаний. При больших частотах вращения, например, в быстроходных турбинах и центрифугах применяют валы, работающие в зарезонанс-ной зоне. Для того чтобы отойти от области резонанса, валы делают повышенной податливости. При разгоне и торможении проход через критические частоты вращения во избежание аварий осуществляют с возможно большей скоростью; применяют специальные ограничители амплитуд

Чем тоньше проволока, тем податливее могут быть витые пружины. При необходимости повышенной податливости в условиях стесненных габаритов применяют многожильные витые пружины.

На рис. 111, а-е представлены типы оребрения повышенной податливости. Такие ребра хорошо формуются лишь на,плоских поверхностях или на поверхностях небольшой кривизны, параллельных плоскости разъема

Для предупреждения трещин в отливках применяют формовочные смеси повышенной податливости. Расплавленный чугун в полость формы подводят через сужающуюся литниковую систему и, как правило, через прибыль (рис. 4.44). Температуру заливки чугуна при изготовлении отливок назначают на 100 ... 150 °С выше температуры ликвидуса.

Колебания в зубчатых передачах приводят к возрастанию уровня контактных и изгибных напряжений в зубьях колес, а также к усталостной поломке валов. При повышенной податливости ободьев зубчатых колес возможно возникновение в них изгибных колебаний, приводящих к усталостной поломке ободьев и выходу из строя всей передачи.

Вопросам расчета напряженно-деформированного состояния криволинейных труб занималось большое число исследователей. Карманом в 1911 г. [278] теоретически решена задача о большей податливости криволинейной трубы по сравнению с прямой. Причиной повышенной податливости при изгибе кривой трубы является сплющивание ее поперечного сечения. При сплющивании меняется линейный закон распределения продольных напряжений и возникают местные поперечные изгибные напряжения. Карман в своем решении основывался на теории о минимуме потенциальной энергии деформации. Лоренц рассмотрел эту задачу на основе теоремы о наименьшей работе.

Силицированный слой отличается повышенной пористостью, толщина его 300— 1000 мкм. Несмотря на низкую твердость HV 200—300 (2000—3000 МПа), сили-цированный слой обладает высокой износостойкостью после предварительной пропитки маслом при 170—200 °С.

Важное практическое значение имеет способность Ni—Р-покрытий защищать от коррозии основной материал в условиях высоких температур (560—625 °С) и давлений 1250 МПа в воздушной и паровой средах. И в этих случаях защитная способность Ni—Р пок рытий определяется их толщиной и содержанием в них фосфора Защитные свойства покрытий с 6—12 % ным содержанием фосфора практически одинаковы, и провес таких образцов почти в 90 раз меньше, чем без покрытий Недостаточно надежно в данных условиях эксплуатации защищают металл основы покрытия с 3,8—42%-ным содержанием фосфора На них уже после 500 ч эксплуатации образуется сетка мелких трещин, в которых вскоре обнаруживаются продукты коррозии основного металла (стали) и покрытие отслаивается от основы Это по видимому связано с повышенной пористостью покрытий содержащих небольшие количества фосфора Такие покрытия получаемые из щелочных ванн нецелесообразно использовать для защиты деталей, работающих в условиях газовой коррозии

Испытания образцов с покрытием, представляющим композицию алюмофосфатного цемента с корундовым наполнителем, наносимую способом пульверизации _^ или обмазки, показали, что пробивное напряжение этого покрытия при 700° С равно 60 в (табл. 3), что также в несколько десятков раз ниже, чем у керамического покрытия из А1203 с добавкой алюмофосфата, наносимого способом стержневого газопламенного напыления. Низкие электроизоляционные свойства цементного покрытия объясняются двумя причинами: повышенной пористостью покрытия (15—25%) и незначительной толщиной слоя покрытия, лежащей в пределах 40— 60 мк. Увеличение толщины цементного покрытия, также как и эмалевого, влечет за собой резкое

В качестве примера приведем несколько типичных дефекто-грамм, полученных на данной установке. Так на рис. 3.2 приведена дефектограмма плиты стеклопластика, в которой в процессе прессования вследствие смещения и раздвижки слоев образовались внутренние складки, хорошо видны светлые полосы, соответствующие складкам, и темное пятно, соответствующее участку с повышенной пористостью. На приведенной дефектограмме (рис. 3.3) видно, что в зоне механической обработки — фрезеро-•вания (светлый участок дефектограммы) наблюдается темный ореол, соответствующий повреждению материала на этом участке в результате механической обработки. Темные пятна с резкими границами на дефектограмме характеризуют участки внутренних расслоений, а темные участки с размытыми границами соответствуют зонам с повышенной пористостью. На рис. 3.4 приведена фотодефектограмма трехслойной сотовой конструкции с оболочками из стеклопластика. Хорошо видна структура стеклосот, темные участки на дефектограмме соответствуют зонам непроклея обшивок к стеклосотам. Удлиненная темная полоса соответствует искусственно заложенному дефекту, имитирующему непроклей, который получен путем прокалывания стеклосот ножом, его форма хорошо видна на рисунке.

Изделия с повышенной пористостью и трещинами имеют более низкие показатели механической прочности, чем изделия с нормальной пористостью.

Особый класс химически стойких материалов составляет керамика, обладающая искусственно создаваемой повышенной пористостью. Такая керамика служит для фильтрации различных агрессивных химических жидкостей и суспензий.

Футеровочные и насадочные изделия, как правило, изготовляют из шамотирован-ных масс, они обладают грубозернистым строением и повышенной пористостью. К футеровочным материалам относится кислотоупорные кирпич и плитка, а также часто применяемая для футеровки плитка для полов.

0,8 мм/об, максимальная глубина резания— 0,8 мм. Для материала с повышенной пористостью рекомендуется подача не свыше 0,3 мм,об. Для обдирочной работы применяются резцы с главным углом в плане 5—8°, а для чистовой обработки — широкие резцы. Геометрия резцов показана на фиг. 8. Обра-

Для огнеупорных материалов нормальной плотности предел прочности при сжатии находится в интервале от 100 до 1000 кг/см2; для сильно спёкшихся и остеклованных — до 2000 кг/см2 и даже выше, для огнеупорных материалов с повышенной пористостью он снижается до 10 кг/см2. При повышениитемпературы нагрева прочность огнеупорных материалов изменяется главным образом в зависимости от химико-минералогического состава, полиморфных превращений и физико-химических процессов, происходящих в черепке при нагревании огнеупора (табл. 175).

Эффективной является комбинированная технология изготовления отливок из нелинейных титановых и некоторых других сплавов с применением горячего изостатического прессования (ГИП). При этом вначале по упрощенной технологии с введением в расплав газификатора (например, гидрата титана) изготовляют фасонные отливки с заведомо повышенной пористостью, а затем применяют ГИП для залечивания дефектов (пор) деформированием заготовки в условиях всестороннего обжатия под высоким давлением. В результате образуется композиционный материал, состоящий из литой матрицы и деформированного металла в зонах заполнения дефектов.

Для тонкостенных втулок с повышенной пористостью применяется также подпитка подшипника через наружную стенку.