Повышенное количество

Бронзы оловянные (БрО10Ф1, БрОбЦбСЗ и др.) обладают наилучшими антифрикционными свойствами. Алюминиево-железные (БрА9ЖЗ и др.), свинцовые (БрСЗО) имеют достаточно высокие механические характеристики, но сравнительно плохо прирабатываются, вызывают повышенное изнашивание цапф, поэтому применяются в паре с закаленными цапфами. Свинцовую бронзу применяют для покрытия рабочих поверхностей вкладышей при значительных ударных и знакопеременных нагрузках, например подшипники коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания и т. п. Бронзы широко применяют в крупносерийном и массовом производстве.

Изнашивание. Повышенное изнашивание имеют открытые передачи.

Недостатки. 1. Сравнительно низкий к. п. д. вследствие скольжения витков червяка по зубьям колеса. 2. Значительное выделение теплоты в зоне зацепления червяка с колесом. 3. Необходимость применения для венцов червячных колес дефицитных антифрикционных материалов. 4. Повышенное изнашивание и склонность к заеданию.

Бронзовые вкладыши широко используют при средних скоростях и больших нагрузках. Наилучшими антифрикционными свойствами обладают оловянные бронзы (БрО10Ф1, БрО5Ц5С5 и др.). Алюминиевые (БрАЭЖЗА и др.) и свинцовые (БрСЗО) бронзы вызывают повышенное изнашивание цапф валов, поэтому применяются в паре с закаленными цапфами. Свинцовые бронзы используют при знакопеременных ударных нагрузках.

При перемещении особо тяжелых деталей возможно чрезмерное возрастание тяговой силы, прижимающей накопившиеся на конвейере детали к отсекателю, что может привести к повреждению поверхности торца первой детали. Наблюдается повышенное изнашивание поверхностей фрикционного элемента. В этом случае желательно уменьшить силу, развиваемую фрик-

Стальные волокна для тормозных накладок впервые использовали в Германии, когда был дефицит асбеста. Накладки обеспечивают хорошую тормозную эффективность, но вызывают повышенное изнашивание контртела [67].

ческом пятне контакта на смазочную пленку вполне достаточно для ее глубинного разрушения вследствие десорбции. Кроме того, при высоких объемных температурах происходит разложение смазочного материала, его выгорание. Все эти явления вызывают нарушение нормальной работы узла, повышенное изнашивание фрикционных элементов и в конечном счете выход из строя фрикционного элемента и всего узла.

Заготовки, полученные методом пластической деформации в холодном или горячем состоянии, обычно имеют неоднородную твердость и неблагоприятную для резания структуру металла. Для устранения указанных недостатков заготовки перед механической обработкой подвергают нормализации, улучшению, отжигу, отпуску. Наилучших результатов при обработке заготовок из легированных сталей достигают при изотермическом отжиге. После изотермического отжига заготовки имеют крупнозернистую ферритно-перлитную структуру с твердостью НВ 156 — 207 и пределом прочности при растяжении ств = = 520 -f- 686 МПа. Если заготовки имеют пониженную твердость, то при обработке зубьев металл налипает на режущие кромки инструмента, параметр шероховатости поверхности повышается. Слишком твердый материал вызывает повышенное изнашивание инструмента.

Применяют для обработки поверхностей, длина которых не превышает высоту шлифовального круга; при этом необходима большая жесткость детали и опор. Уступает проходному шлифованию по достигаемому качеству поверхности. Повышенное изнашивание кромок круга вызывает необходимость более частой правки круга во избежание отклонений от цилиндричности шлифуемой поверхности

окончательной доводки применяют гкие ферритные с фосфидной эвтекти-элитоферритные чугуны с мелкодис-и тонкопластинчатым перлитом. Из ix чугунов изготовляют притиры для вания их мелкозернистым абразивом лью МЗ —Ml (в частности, для до-нцевых мер длины), сводке деталей из цветных металлов в (алюминиевых, медных, магниевых), ных сталей рекомендуется применять из оптического стекла марок МКР-1 или К8, а также перлитный чугун е металлы (олова, свинца), которые шаржируются абразивом. Износо-> притиров из оптического стекла аа выше износостойкости чугунных i; при их применении получают одно-матовую поверхность без царапин, окончательной доводке незакрепленным! абразивом наблюдается повышенное изнашивание рабочей поверхности притиров,

pax (волокно не плавится). В ряде случаев целесообразно применять углеродные волокна (особенно в фрикционных материалах углерод—углерод). Применение стальных волокон обеспечивает высокую тормозную эффективность, но при этом имеет место-повышенное изнашивание контртела, Результаты исследований свидетельствуют о реальной, возможности эффективной замены асбеста при производстве отечественных тормозных материалов с необходимым комплексом свойств.

В покрытие электродов для сварки глубоким проплавле-пием вводят повышенное количество органического вещества — целлюлозы (до 30%), рутила, карбонатов и железа. Покрытие наносят слоем, повышенной толщины (коэффициент массы покрытия 0,8—1). 13 результате этого при сварке па торце электрода образуется глубокая втулка (рис. 70) из нерасилавившегося покрытия, что способствует направленному мощному потоку газов, выделяющихся в большом количестве при разложении органических веществ, а это обеспечивает оттеснение жидкого металла из-под дуги и более глубокое проплавлепие основного металла.

При нагреве металла в интервале температур 100—500° С (участок старения) его структура в процессе сварки не претерпевает видимых изменений. Однако в некоторых сталях, содержащих повышенное количество кислорода и азота (обычно кипящих), их нагрев при температурах 150—350° С сопровождается резким снижением ударной вязкости и сопротивляемости разрушению.

Во многих сортах стали в закаленном состоянии содержится повышенное количество остаточного аустенита. Если точка конца мартенситного превращения лежит ниже 0°С (например, в углеродистой стали при содержании углерода более 0,5%, см. рис. 206), то, очевидно, охлаждение ниже 0°С вызовет дополнительное образование мартенсита.

отпуске. Если конструкционная сталь с обычным содержанием углерода (около 0,3%) содержит повышенное количество кар-бидообразующих элементов (хром, молибден, вольфрам, ванадий), то твердость ее не снижается до высоких температур отпуска (500—550°С, рис. 302). Если вместо отпуска 200°С на максимальную прочность применить отпуск 500°С, то при этом в большей мере снимутся закалочные напряжения и можно ожидать большей вязкости.

Так, небольшой перегрев при закалке приводит к огрублению структуры, укрупнению игл мартенсита. Это охрупчивает сталь и является совершенно недопустимым. Отпуск при температуре более высокой, чем 150—'160°С, снижает твердость и уменьшает сопротивление износу деталей подшипников. В стали ШХ15—наиболее распространенной шарикоподшипниковой стали—при закалке часто фиксируется повышенное количество остаточного аустенита (порядка 10—15%), который при последующей эксплуатации может превратиться в мартенсит и вызвать нежелательное изменение объема. Чтобы этого избежать, прецизионные .(особо точного изготовления) подшипники подвергают обработке холодом 'с охлаждением до (—10) —(—20)°С в соответствии с

Сплав Д1—так называемый нормальный дюралюминий основной, упрочняющей фазой в этом сплаве является соединение СиА12.* Сплав Д16, так называемый супердуралюмин, содержит, по сравнению с нормальным дюралюминием, повышенное количество магния. В соответствии с этим основной упрочняющей фазой является фаза S, что и обеспечивает более высокую прочность сплава Д16 по сравнению с Д1.

Облицовочная смесь — это формовочная смесь, используемая для изготовления рабочего слоя формы. Такие смеси содержат повышенное количество исходных формовочных материалов (песка и глины) и имеют высокие физико-механические свойства.

Сталь XI 7, содержащая около 17% Сг и около 0,12% С, принадлежит к полуферритному классу. Часть структуры, содержащей повышенное количество углерода, при нагревании переходит в у-область, в то время как другая часть структуры, феррптиая, остается без изменения. Эту сталь до применения подвергают отжигу при 740—760° С.

Модифицированию подвергают низкоуглеродистый чугун, содержащий сравнительно небольшое количество кремния и повышенное количество марганца и имеющий без введения модификатора структуру половинчатого чугуна, т. е. ледебурит, перлит и графит. Примерный химический состав чугуна: 2,2—3,2 % С; 1,0—2,9 % Si; 0,2—1,1 % Мп; <0,2 % Р; sgO.12 % S

Перлитным чугун, содержащий повышенное количество фосфора (0,3—0,5 0«), используют для изготовления поршневых колеи. Высокая износостойкость колец обеспечивается металлической основой, состоящей из топкого перлита и равномерно распределенном фосфидной эвтектики при наличии изолированных выделений пластинчатого графита.

Превращение остаточного аустенита (второе превращение при отпуске). При отпуске высокоуглеродистых и многих легированных среднеуглеродистых сталей, содержащих повышенное количество остаточного аустенита, при 200—300 °С происходит превращение остаточного аустенита с образованием обедненного по углероду мартенсита и частиц карбидов т. е. тех же фаз, что и при отпуске закаленного мартенсита при той же температуре, однако структурное состояние продуктов распада остаточного аустенита отличается от тех же, но получаемых при превращении мартенсита (рис. 121).