Повышенному содержанию

Приводные роликовые конвейеры с групповым или индивидуальным приводом перемещают изделие по горизонтали. Усилие для преодоления повышенного сопротивления движению, например при продвижении листа через строгальный станок или при заталкивании плоского элемента в сворачивающее устройство, создают парными, принудительно прижатыми вращающимися валками (рис. 2.6, а) или заталкивающим устройством (рис. 2.6, б).

При нейтральном положении рукояток каналы к распределителях 7 и 8 перекрыты и оба потока жидкости от насосов 2, 4 и 3, 5, нормально открытые через золотники регулирующего распределителя 9, поступают в гидробак 1. В сливной линии последовательно установлен фильтр 24 с переливным клапаном и теплообменник 26 с переливным клапаном 27, который в случае повышенного сопротивления в теплообменнике часть жидкости перепускает в гидробак 1. В сливной линии вспомогательного насоса 6 установлен магнитный фильтр 25, улавливающий загрязнения на ферромагнитной основе.

Трубы теплопроводов с насыпной изоляцией могут иметь вспомогательную тепловую изоляцию из стекловаты или минеральной ваты на пластмассовой фольге. Если эта изоляция промокнет, то появляется повышенная опасность коррозии вследствие образования гальванического элемента малой площади. Катодная защита оказывается неэффективной ввиду повышенного сопротивления, создаваемого пластмассовой, фольгой и насыпной изоляцией. Катодная защита возможна только при отсутствии такой вспомогательной изоляции, причем однако главный эффект заключается в ослаблении действия гальванического элемента при ^Cu/CuSO.,<~0>7 B [28]. Полная защита может ожидаться только при U cu/Cuso^^0'9 в (см- Рис- 2.9), Дальнейшего снижения потенциала следует избегать, поскольку тогда возникает опасность коррозионного растрескивания под напряжением [29] при воздействии щелочных продуктов электролиза (см. раздел 2.3.5 и пункт «д» в разделе 2.3.3). В ФРГ еще не было известно случаев повреждения от коррозионного растрескивания под напряжением. Это вероятно объясняется тем, что у трубопроводов с катодной защитой снижение потенциала было лишь весьма незначительным.

При сравнении этих двух схем следует отметить: а) ВТМО является более легкой для технологич. осуществления, к тому же может быть использовано тепло ковочного или прокатного нагрева; НТМО предусматривает перенос изделий в различные печи, проведение изотермич. выдержек и осуществление наклепа в условиях повышенного сопротивления аустенита пла-стич. деформации при темп-pax промежуточной области, б) НТМО можно подвергать только стали с повышенной устойчивостью аустеиита, тогда как при проведении ВТМО таких ограничений практически не существует, в) НТМО обеспечивает получение более высокой прочности в связи с отсутствием рекристаллизации при темп-ре деформации; при ВТМО, по-видимому, протекают в ряде случаев начальные стадии рекристаллизации, что приводит к получению более низких значений прочности, но позволяет достигнуть большего запаса пластичности, имеющего в ряде случаев высокопрочного состояния (внезапные перегрузки, сложное напряженное состояние и т. п.) решающее значение.

Перспективным материалом с точки зрения повышенного сопротивления КР до толщины полуфабриката 125 мм является в настоящее время разработанный сплав 7049-Т73. Этот сплав с хромом содержит то же количество цинка, что и сплав 7001, и приблизительно то же, что и сплав 7075, количество магния и меди (см. рис. 1). Сплав обладает прочностными свойствами, в значительной степени близкими к свойствам сплава 7079-Т6 на полуфабрикатах толщиной до 125 мм (см. табл. 4, 5). К тому же сплав 7049-Т73 показывает превосходное сопротивление КР на гладких образцах, пороговый уровень напряжений для которых составляет 310 МПа (см. табл. 4, 5). Таким образом, сплав 7049-Т73 обладает такими же механическими свойствами, как сплав 7079-Т6, и сопротивлением КР подобно сплаву 7075-Т73. Кроме того, этот сплав не требует специальной обработки, поэтому могут быть использованы существующие матрицы для штамповок, если требуется перейти от чувствительных к КР материалов (например, 7079-Т6 или 7075-Т6) к более стойкому к КР сплаву 7049-Т73.

Марганцевая сталь марок 35Г2, 40Г2, 45Г2 и 50Г2 повышенной прочности, вязкости и повышенного сопротивления износу (по сравнению с углеродистой сталью аналогичных марок) применяется после закалки и отпуска для изготовления различных деталей, подвергающихся истиранию под действием повышенных нагрузок.

'Балинитовый шпон может изготовляться в виде волокна путём расчёски на волчке. Такая .кудель" применяется для прессования изделий, требующих повышенного сопротивления срезу.

Материал валов. Коленчатые валы тихоходных и средней быстроходности двигателей изготовляют из углеродистой стали — Ст. 4 или Ст. 5. Валы быстроходных дизелей изготовляют из сталей повышенного сопротивления — углеродистых или слаболегированных (около IO/Q N1). При применении твёрдых сплавов для подшипников (свинцовистые бронзы) шейки валов должны иметь повышенную

Благодаря специально подобранному составу электролита и создаваемым условиям — образованию пленки 2 повышенного сопротивления (рис. 214)—растворение шероховатой поверхности 1 происходит неравномерно. В первую очередь растворяются наиболее выступающие точки 3 (выступы), а затем малые неровности, и поверхность 1 становится гладкой и блестящей.

Рис. 1-3. Регулировочные краны. а — кран двойной регулировки; б —< дроссель-клапан двойной регулировки; в — кран повышенного сопротивления.

Указанные краны имеют весьма небольшое гидравлическое сопротивление и поэтому ими нельзя хорошо отрегулировать распределение воды по нагревательным приборам двухтрубной системы. Для того чтобы снизить влияние циркуляционного давления на работу нагревательных приборов в двухтрубных системах, д. т. н. Дюскин В. К. предложил устанавливать краны повышенного сопротивления (рис. 1-3,0). Этот кран пред-

Для менее ответственных деталей (болтов, гаек, винтов), изготовляемых на станках-автоматах, применяют так называемые автоматные стали. Они хорошо обрабатываются резанием на больших скоростях. Высокая обрабатываемость автоматных сталей и хорошее качество поверхности достигается благодаря повышенному содержанию в стали S и Р. Химический состав и механические свойства автоматных сталей приведены в табл. 6.3.

Можно производить наплавку в инертных газах и плавящимся электродом. Однако применение той же технологии, что и для сварки, ведет к повышенному содержанию основного металла в наплавке. Поэтому используют дополнительную присадочную проволоку. Этот способ широко используют при наплавке высоколегированных хромоникелевых сталей и сплавов.

С-2 наблюдается до температур 400—500° С включительно. При 500° С оно более явно выражено для материала С-2, что соответствует повышенному содержанию углерода в этом материале по сравнению с материалом В-58.

Ионы металлов, разряжаемых на катоде из водных электролитов, меньше по размеру, чем ионы или молекулы стимуляторов (в том числе аминов). Возможно, что крупные ионы в околокатодном пространстве тормозят разряд ионов металлов и тем самым повышают поляризацию и способствуют образованию мелкозернистых покрытий, что приводит к повышенному содержанию включений.

автоматах. Благодаря повышенному содержанию серы и фосфора они прекрасно обрабатываются, стружка при этом легко обламывается, что позволяет работать при высоких скоростях резания. Когда детали машин изготовляются из автоматной стали, один оператор может обслуживать несколько автоматов.

б) глазури, в которых полевой шпат заменён горной породой; они по составу аналогичны глазурям для твёрдого фарфора, но интенсивно окрашены благодаря повышенному содержанию красящих окислов, главным образом окислов железа.

Особенности сварки сталей с повышенным содержанием углерода. Малоуглеродистые стали, содержащие не более 0,25% С, свариваются хорошо. Повышение содержания в них углерода ухудшает условия их сварки. Благодаря быстрому остыванию и повышенному содержанию углерода в основном металле зона термического влияния получает троосто-сорбитную, сорбитную или мартен-ситную структуру с повышенной твёрдостью и пониженными пластическими свойствами. Наплавленный металл часто получается пористым вследствие обильного образования СО при выгорании углерода.

Обеспечение требуемых свойств сварных соединений из сталей повышенной прочности в большинстве случаев связано с необходимостью получения металла шва оптимального химического состава при ограниченном содержании серы, фосфора, неметаллических включений, водорода. При сварке это условие во многом определяется составом и свойствами применяемого флюса. Предварительные исследования по выбору флюса для сварки стали 12ХГНМ показали, что флюс АН-26 в сочетании со сварочными проволоками Св-08ХНМ, Св-08ХН2М, Св-08ХГ2СМ и Св-ЮНМ не обеспечивает необходимого химического состава шва и имеет неудовлетворительные технологические свойства; флюс АН-42 в сочетании со сварочными проволоками Св-08ХНМ, Св-08ХН2М и Св-ЮНМ приводит к повышенному содержанию в металле шва фосфора (до 0,05 %).

Аммоний-катионирование приводит к повышенному содержанию аммиака в паре, что при одновременном присутствии в конденсате растворенного кислорода вызывает аммиачную коррозию латуни и других медных сплавов. Этот метод используют преимущественно в промышленных котельных при отсутствии теплообменной аппаратуры с латунными трубами.

При ручном регулировании подачи греющего пара дежурный деаэрационной установки не в состоянии достаточно быстро и точно следовать за изменениями подачи деаэрируемой воды и ее температуры, что приводит к повышенному содержанию кислорода в питательной воде. Автоматизация процесса улучшает качество питательной воды и позволяет уменьшить количество сменного дежурного персонала.

Таким образом, был получен сплав, который благодаря пониженному содержанию меди и повышенному содержанию магния, кремния и марганца, обладает высокой пластичностью при температурах ковки и высокими механическими свойствами после закалки и старения.