Поверхность характеризуется

Б барабанной печи, вследствие равномерного подъёма температуры от входного конца к выходному, термическая составляющая в разрушении кусков выражена не явно. Для печей этого типа характерным является истирание кусков друг о друга и о поверхность футеровки. Для этих печей с "гладкой" футеровкой кривая распределения крупности по диаметральному сечению обуславливает неравномерность прокаливания кокса. Мелкие фракции кокса перекалены, так как большее время находятся под действием радиационного излучения факела топливной форсунки. Крупные куски наоборот постоянно экранированы коксовой мелочью и потому являются непрокалёнными. Учитывая это, была разработана барабанная печь с ребристой футеровкой (рисунок 4). Наличие рёбер позволяет поднимать прокаливаемый кокс на большую высоту. При этом коксовая мелочь не поднимается вместе с крупными кусками, так как в рёбрах сделаны отверстия, через которые она (мелочь) просыпается обратно вниз. Этим достигается увеличение времени пребывания крупных фракций в зоне освещения их факелом форсунки и уменьшается вероятность их измельчения, вследствие падения их на "подушку" из коксовой мелочи. Подовая печь является гораздо более поздней и более современной конструкторской разработкой. По сравнению с барабанной печью она имеет свои преимущества и недостатки. Основным фактором, вызывающим разрушение кусков в печи этого типа является "тепловой удар" - жесткий режим нагрева кокса. Скорость ггодъёма температуры в кусках кокса достигает 500°С/мин., что значительно превышает допустимое значение. Дополнительное измельчение

Футеровка по сетке. Процесс футеровки состоит в следующем: на поверхность, подлежащую защите, точечной сваркой приваривается металлическая сетка, на которую затем накатываются полосы фторлона-3 шириной 120 мм и толщиной 3—3,5 мм. При накатке полосы со стороны сетки подогреваются горячим воздухом с помощью сварочной горелки. В результате легкого нажима прикатывающего ролика подплавленный фторопласт затекает в ячейки металлической сетки, образуя механическое защемление. Кромки полос соединяются одновременно при накатке каждой последующей. Штуцеры металлических аппаратов защищаются вкладышами из фторопласта-3, имеющими с одной стороны отбортовку. Сторона без отбортовки соединяется с футеровкой аппарата при местном нагреве горячим воздухом и прижиме специальным приспособлением, формующим разбортовку на внутреннюю поверхность футеровки.

При проверке кладки необходимо следить за тем, чтобы обращенная в топку поверхность футеровки не имела выступающих кирпичей.

Торкретирование футеровки топок котлов производят как на новую кладку, так и при ремонте, при этом толщина торкрет-слоя может быть от 20 до 70 мм. Нанесение торкрет-слоя производится на холодную или на горячую поверхность футеровки с последующей сушкой нанесенного слоя.

При монтаже ось горелки располагают так, чтобы нижняя часть ее стабилизатора была на 500 мм выше пода топки, а срез стабилизатора не выступал за поверхность футеровки топки. Над устьем горелки в кладке фронтальной стены выкладывают разгрузочный свод. Горелку закрепляют в амбразуре квадратного сечения без фронтовой плиты.

При сжигании мазута в неэкранированной топке температура факела составляет 1700—1800° С. В связи с этим футеровка топки выполняется из шамотного кирпича класса А; внутренняя поверхность футеровки покрывается пластичной хромистой массой ПМХ-6.

Для защиты футеровки стен топок от разъедания шлаком на них наносят огнеупорную обмазку в два, три слоя по 1,5 мм. Поверхность футеровки должна быть сухой и хорошо очищенной от шлака; последующий слой накладывается после схватывания предыдущего.

Механизм разрушения футеровки довольно сложен. Можно считать, что он происходит в результате двух сопутствующих процессов химического взаимодействия шлака с футеровкой — коррозии и абразивного воздействия несгоревших частиц кокса, нево'спламенившихся частиц топлива и расплавленных капель шлака, попадающих на поверхность футеровки при движении факела — эрозии.

упорного кирпича, прямого или лекального, на диабазовой или андезитовой замазке. Внутренняя поверхность футеровки затирается той же замазкой с последующей

Эффективным способом повышения стойкости футеровки является торкретирование наиболее изношенных участков кладки. Способ заключается в нанесении на поверхность футеровки массы из мелкозернистой магнези-тохромитовой смеси в струе сжатого воздуха. Стойкость футеровки современных кислородных конвертеров составляет 500—800 плавок (максимальная стойкость футеровки, достигнутая в СССР, составляет 1400 плавок),

Стальные корпуса экстракторов (рис. 8.3) футеруют по подслою полиизобутилена кислотоупорным кирпичом, угольными и графитовыми блоками. В процессе работы поверхность футеровки покрывается тонким слоем гипса, который защищает ее от истирания.

толщины. Это возможно потому, что размер каждого последующего зуба протяжки больше предыдущего. Обработанная поверхность характеризуется малой шероховатостью.

Число факторов, влияющих на процесс теплоотдачи при конденсации, значительно возрастает по сравнению со случаем свободной или вынужденной конвекции, что существенно затрудняет его анализ как в теоретическом, так и экспериментальном плане. Так, например, если в условиях конвективного теплообмена поверхность характеризуется только ее геометрией, то при конденсации неменьшее значение приобретают ее физико-химические свойства, рассматриваемые в сочетании с физико-химическими свойствами конденсирующей среды.

гипохлоритом и перекисью, отбеливается хлоритом натрия; хорошо накрашивается кислотными, основными и ацетатными красителями, хуже — азо- и кубовыми красителями. Стоек к действию микроорганизмов, плесени и моли; разрывная длина филаментного волокна: обычного 41—53 км, высокопрочного 65—80 км, штапельного 36—60 км (цифры в скобках для других показателей относятся соответственно к филаментному обычному и высокопрочному, затем штапельному волокну); потеря прочности (в %): в мокром состоянии 13— 12 (13—14, 13—15), в петле 15—14 (15-17, 17 — 18), в узле 15—14 (15—17, 17 — 18); разрывное напряжение 47—60 кг/ммг (70— 90, 41—70); удлинение: в кондиционных условиях 32—26% (28—16, 42—16), в мокром состоянии 37—30% (32—18, 46 — 18); эластичность (при 8—10% удлинения) для всех видов волокон 100%, модуль упругости 185 кг/ммг (360, 100—400), начальный модуль (1%) 4 кг/мм2 (8, 2). Н.66 имеет круглое сечение и гладкую поверхность, характеризуется высокой прочностью к истиранию, поэтому часто применяется в смеси с хлопком, шерстью, вискозным, штапельным волокном и др. Во влажном состоянии прочность на истирание уменьшается в 2—2,5 раза. Н. 66 более термостоек, чем капрон, но отличается меньшими накраши-ваемостью и устойчивостью к многократным деформациям. Области применения. Для технических целей: филаментная нить — для шинного корда, фильтровальной ткани, ремней, лент для пишущих машинок, канатов, электроизо-ляц. материалов, парашютной пряжи и т. д.; моноволокно и щетина — для мельничных сит, сверхгибких рукавов, рыболовных сетей, малярных кистей и т. д.; штапельное волокно — для фильтровальных тканей, рабочей спецодежды, тентов, парусов и т. д.

Наличие регулярной сетки касающихся канавок на шероховатой и гладкой поверхностях способствует сохранению смазки в зонах контакта, создает благоприятные условия для выделения меди на рабочих участках бронзовой втулки и для режима ИП (см. табл. 23). В связи с этим вибровыглаженная поверхность характеризуется меньшим износом. Сравнение результатов испытаний титановых роликов, выглаживаемых после газонасыщения, а также после хромирования, показало, что с увеличением глубины канавки условия смазки улучшаются, снижается коэффициент трения, а также интенсифицируется ИП меди на стальную и газонасыщенную титановую поверхности. В экспериментах не наблюдалось переноса меди на хромированную поверхность, хотя во всех случаях фиксировалось выделение меди на бронзе (см. табл. 23). Наличие микропереноса меди на контакте бронзы с газонасыщенной титановой поверхностью может быть объяснено тем, что по контактной разности потенциалов данная пара аналогична паре сталь ЗОХГСНА — бронза БрАЖМц.

Каждая элементарная обрабатываемая поверхность характеризуется не только точностью, но и чистотой обработки, которая также зависит от режимов резания.

нйё как по величине, taK и по направлению. Абсолют» ная скорость частицы после удара о твердую поверхность характеризуется коэффициентом восстановления

Чистый никель — металл светло-серебристого цвета. Его поверхность характеризуется очень высокой отражающей способностью. Никель обладает достаточно высокими прочностью и пластичностью. Он хорошо обрабатывается как в горячем, так и в холодном состояниях, легко прокатывается в листы толщиной до 0,02 мм и протягивается в проволоку диаметром до 0,01 мм. До температуры 357,6 °С никель магнитен.

Помимо шероховатости обработанная поверхность характеризуется следующими показателями:

Общие сведения о конусах. Коническая поверхность характеризуется следующими параметрами (рис. 4.31): меньшим d и большим D диаметрами и расстоянием / между плоскостями, в которых расположены окружности диаметрами D и d. Угол а называется углом наклона конуса, а угол 2сс — углом конуса.

Архимедова винтовая поверхность характеризуется прямолинейным профилем в осевом сечении (рис. 14, а), эвольвентная — прямолинейным профилем в плоскости, касательной к основному цилиндру, и кривой — эвольвеитной в торцовом сечении (рис. 14, б). Конволютная поверхность характеризуется прямолинейным трапециевидным профилем в нормальном сечении или по витку (рис. 13, б), или по впадине витков (рис. 13, г). Нелинейчатая винтовая поверхность во всех сечениях имеет криволинейный профиль.