Поверхность корродирующего

Этот принцип используется в устройстве для обнаружения усталостных трещин. Луч лазера через телескопическую систему направляется на поверхность контролируемого изделия, отражается от него и фиксируется на фотопластинке. После закрепления полученного изображения фотопластинка выполняет роль фильтра с негативным пропусканием. Создаваемое фотопластинкой изображение однородно и имеет вид бликов. Оно фокусируется линзой на фотоприемнике. Если поверхность объекта под воздействием действующих на нее напряжений изменяется, что сказывается на ее отражательной способности, то возникает рассогласование изображения

ретает остаточную индукцию Вгтах. Намагниченную таким образом лешу укладывают на поверхность контролируемого изделия (сварного шва), намагничивают изделие и записывают дефектограмму по обычной методике. Намагничивающее устройство при записи должно быть расположено так, чтобы его магнитное поле было направлено встречно к направлению предварительного намагничивания ленты. Под воздействием намагничивающего поля Я0 при записи происходит ,размагничивание ленты и ее перема-гничивание до точки С на предельной петле гистерезиса. В связи с тем, что Я0 этого поля над сварным швом соизмерима с коэрцитивной силой Нс ленты, остаточная индукция в зоне воздействия поля Я0 будет близка к нулю. Если на фоне этого поля над швом возникает поле дефекта Н0, то оно намагничивает прилегающий участок ленты до точки F, в результате чего лента приобретает остаточную индукцию В'гд.

Ограничивающие параметры объекта контроля. Наружная поверхность контролируемого изделия, как и при дефектоскопии, должна обеспечивать возможность надежного акустического контакта с преобразователем. Влияние шероховатости наружной поверхности на толщину слоя и погрешность измерения рассмотрено выше.

Для удобства индикации утечек в ряде случаев на наружную поверхность контролируемого объекта предварительно наносят меловую обмазку толщиной 40—60 мкм. Для обмазки готовят сметанообразный водный раствор мела и наносят его с помощью жесткой волосяной кисти или любым другим способом тонким равномерным слоем на поверхность и высушивают. Ориентировочно на 1,0 м2 проверяемой поверхности необходимо 0,3'л меловой обмазки.

ти или газа, проникающих через неплотность; либо на индикации физико-химических реакций составов, наносимых на поверхность контролируемого объекта.

Существует несколько модификаций химического способа течеискания в зависимости от применяемого индикаторного вещества и метода нанесения индикатора на поверхность контролируемого объекта.

неплотность молекул, вызывало бы изменение цвета индикатора, доступное для наблюдения. Число таких элементарных актов, в которых участвует каждая молекула индикаторного вещества, приблизительно определяет возможности такого способа выявления неплотностей в отличие от обычного химического. Такие реакции называются каталитическими. При использовании их в целях течеискания на поверхность контролируемого объекта наносят состав, содержащий набор реакционноспособных компонентов каталитической реакции, а опрессовку ведут в присутствии катализатора этой реакции, по протеканию которой судят о наличии неплотностей.

датчик 9, обмотка возбуждения которого через усилитель 6 мощности подключена к генератору 7, а измерительная — ко входу избирательного усилителя 8, настроенного на вторую гармонику. Кроме того, в блок-схему входят емкостный датчик 2 зазора, включенный в частотно-зависимую цепь вспомогательного генератора 3, соединенного через ограничитель 4 со входом частотного детектора 5, выход которого подключен к усилителю 6 мощности. Одной из обкладок емкостного датчика 2 служит поверхность контролируемого изделия 1. Измерительный датчик 9 и датчик 2 зазора располагают недалеко друг от друга, чтобы всякое изменение величины зазора между контролируемым изделием / и измерительным датчиком 9 сопровождалось изменением емкости датчика 2 зазора. Вспомогательный генератор 3 при номинальном зазоре настроен на определенную частоту. При этом зазоре сигнал на выходе частотного детектора 5 отсутствует и измерительный датчик возбуждается номинальной величиной тока. При изменении рабочего зазора между измерительным датчиком 9 и контролируемым материалом 1 изменяются емкость датчика 2 зазора и частота генератора 3. При этом на выходе частотного детектора 5 появляется сигнал, характеризующий величину и направление изменения зазора. Этот сигнал управляет режимом усилителя 6 мощности, изменяя его так, что при уменьшении номинального зазора ток возбуждения измерительного датчика 9 уменьшается (и наоборот), что ведет к уменьшению (увеличению) эдс второй гармоники, снимаемой с измерительной обмотки датчика 9. Этим и достигается компенсация влияния колебаний зазора между измерительным датчиком и контролируемым изделием.

ЛЮМИНЕСЦЕНТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ — контроль качества материалов и изделий путем усиления видимости дефектов при облучении их ультрафиолетовыми лучами; при этом используется эффект свечения нек-рых облучаемых жидкостей (минеральных масел, нек-рых солей и др.). При Л. д. на поверхность контролируемого изделия наносят флуоресцирующую жидкость с высокой способностью проникновения в полость дефектов. Излишки жидкости удаляют, затем поверхность посыпают мелкодисперсным порошком, обладающим высокой поглотит, способностью (окись магния, тальк, силикагель). Порошок извлекает флуоресцирующую жидкость из полости дефектов, его излишки удаляют обдувкой воздухом. Дефекты устанавливают по свечению смоченного жидкостью порошка при облучении изделия ультрафиолетовыми

На поверхность контролируемого изделия искатель опирается вращающимися роликами /. Между роликами на платформе 2 укреплено телескопическое устройство, состоящее из направляющей 7 и подвижной втулки 11, которую пружина 8 прижимает к изделию. В подвижной втулке гайкой 13 закреплена головка искателя 14. Поверхность втулки защищена шайбой 12 из закаленной стали. Отверстие шайбы больше диаметра головки на 0,5 мм. Этот зазор обеспечивает прохождение жидкости для заполнения щели между пьезоэлементом и изделием. Величину щели регулируют шайбами 15 в интервале от 0,3 до 0,8 мм. Контактная жидкость подается через штуцер 10. Для соединения с дефектоскопом служит высокочастотный кабель 6. Сигнальная лампа 4, расположенная на корпусе 3, соединена с автоматическим сигнализатором дефектоскопа проводом 5. Количество подаваемой жидкости регулируется вентилем 9. Для простейшей механизации контроля труб

На поверхность контролируемого изделия а опускаются два штифта / и 2, к которым жестко прикреплены две плоские пружины 3 и 4. Другие концы плоских пружин скреплены вместе, и на них укреплены контакты Ъ. Если контролируемые плоскости изделия параллельны, то оба измерительных штифта / и 2 поднимаются на одинаковую высоту и плоские пружины 3 и 4, не изгибаясь, остаются в среднем положении. При непараллельности плоскостей изделия измерительные штифты / и 2 поднимаются на различную высоту, плоские пружины изгибаются и замыкают один из контактов 5. Установка контактов 5 на нужный размер производится установочными винтами с.

А. Н. Фрумкиным и В. Г. Левичем 2 было теоретически доказано, что поверхность корродирующего металла остается приблизительно эквипотенциальной и при наличии неоднородностей, если только размеры включений малы, а электропроводность электролита достаточно велика, что подтверждено измерениями Г. В. Акимова и А. И. Голубева (рис. 129). Как видно из рис. 129, наблюдаются заметные изменения потенциала при переходе от одной сбставляющей сплава (анод—цинк, катод — FeZn7) к другой, но абсолютная величина их невелика. В тех случаях, когда нас интересует только общая величина коррозии, а не распределение ее по поверхности (например, при определении величины само-

Поверхность корродирующего металла представляет собой обычно многоэлектродный, т. е. состоящий из нескольких (более двух) отличающихся друг от друга электродов, гальванический элемент (рис. 131). В первом приближении эту поверхность можно

При равномерной коррозии Sa = SMe, где SMe —общая поверхность корродирующего металла.

Поверхность корродирующего гетерогенного сплава, как это отметил еще в 1922 г. Н. А. Изгарышев, например стали или чугуна, и многие инженерные полиметаллические конструкции

* Представление о том, что коррозия порождается разностью потенциалов между анодными и катодными участками и ее скорость пропорциональна этой разности, лежит в основе так называемой теории микрогальванических элементов. Определенный вклад в суммарную скорость коррозии этот фактор действительно вносит. Однако вклад этот весьма невелик, обычно меньше 1—2 %, и исчезающе мал для чистых металлов. В первом приближении поверхность корродирующего металла можно считать изопотенциальной. Скорость коррозии определяется значением анодной плотности тока при коррозионном потенциале. Сказанное относится к микрогальваническим элементам, но не к полиметаллическим системам, где коррозия происходит при контакте разнородных металлических частей значительных размеров. Количественный анализ этих явлений приведен в [2а и 2bj. — Примеч. ред.

где пг0 — масса образца металла до помещения S коррозионную среду; т — масса образца металла после выдержки в коррозионной среде и удаления продуктов коррозии ; S — поверхность корродирующего металла; t — время нахождения образца металла, в коррозионной среде. При электрохимической коррозии между скоростью коррозии, определенной по изменению массы и токовым показателем коррозии, существует следующая зависимость:

Можно предположить, что эффективными ингибиторами сероводородной кислотной коррозии железа будут соединения, которые в сероводородных растворах медленно генерируют вещества, способные давать нерастворимые продукты с-сероводородом. Эти вещества могут вступать во взаимодействие и со слоем хемосорбированного сероводорода, находящимся на поверхности металла, с образованием поверхностного барьера фазового характера, который прочно удерживается, поверхностью. Этот барьер, нерастворимый в коррозионной среде, изолирует от нее поверхность металла (рис. 8,1 ). К таким веществам относятся, например, альдегиды (формальдегид и др.). Наиболее эффективными будут соединения, которые разлагаются с вы-« делением альдегида каталитически, роль катализатора при этом выполняет поверхность корродирующего металла.Рас-ход ингибитора на образование защитной фазовой пленки

Поверхность корродирующего металла можно представить как сложную систему гальванических элементов, за счет действия которых происходит коррозионное разрушение. Коррозионные элементы обычно подразделяются на две группы [Л. 5]:

Так, если фл->фст, т. е. поверхность корродирующего металла заряжена отрицательно, то наиболее вероятна адсорбция катионоактивных добавок, при ф№<фст поверхность заряжена положительно и наиболее эффективно будут адсорбироваться анионактивные соединения. Эти представления подтверждены многочисленными опытными данными, обобщенными в обзоре Л. И. Антропова [8].

Теоретически доказано, что поверхность корродирующего металла остается приблизительно эквипотенциальной и при наличии неоднородностей, если только размеры включений малы, а электропроводность электролита достаточно велика.

верхноети в единицу времени, рассчитанную на всю поверхность корродирующего образца; интенсивностью коррозии назовем скорость коррозионного процесса, рассчитанную на единицу поверхности, подвергшейся коррозионным разрушениям. Для простоты расчета воспользуемся упрощенной поляризационной диаграммой, согласно которой потенциалы электрода изменяют свои значения в зависимости от силы тока по линейному закону (см. рис. 3,1).