Поверхность обрабатываемой

Визуальный контроль осуществляют при любых остановках действующего технологического оборудования. Вначале осматривают внешнюю поверхность оборудования, при этом особое внимание уделяют наличию подтеков продукта на поверхности металла или изоляции, свищей, трещин и других дефектов.

зона атмосферного воздействия — поверхность оборудования подвергается систематическому воздействию солнечной радиации, атмосферных осадков, агрессивных газов, перепадов температуры.

Особо следует рассмотреть вопрос проверки влияния режимов дезактивации на работоспособность выбранных материалов пары трения. Процесс дезактивации заключается в воздействии на поверхность оборудования растворов определенных химических веществ, растворяющих не только насосные загрязнения, но и снимающих некоторый поверхностный слой металлических деталей, имеющий наведенную активность [7]. Если дезактивирующий раствор будет контактировать с материалами подшипников, то не исключена возможность ухудшения работоспособности подшипников из-за изменения физико-химических свойств и структурного состояния поверхностного слоя. Поэтому стойкость материалов пары трения к действию дезактивирующих растворов должна проверяться в достаточно длительных ресурсных испытаниях после проведения дезактивации ГЦН по принятой технологии. Эти испытания могут быть выполнены на стенде, сооруженном для обкатки опытного образца насоса при спецификационных режимах и дооборудованном системами приготовления, введения и слива дезактивирующих растворов.

Технологический процесс нанесения покрытий на поверхность оборудования предусматривает следующие операции:

В последнее время при защите химического оборудования успешно применяют перхлорвиниловые ' покрытия, армированные тканью из хлорина. На внутреннюю поверхность оборудования наносят грунт ХС-010 (или лак ХСЛ с диабазовой мукой), а затем наклеивают ткань из хлорина, пропитанную лаком ХСЛ, соединяя ткань внахлестку. Установлено, что один слой ткани заменяет 7—10 слоев перхлорвиниловых лакокрасочных материалов. Ткань -перекрывается несколькими слоями лака ХСЛ или эмалей ХСЭ. Сушку слоев лакокрасочных материалов ведут при 20 °С в течение 4 ч, а сушку слоя, армированного тканью, 24 ч при той же температуре. После выдержки покрытия в течение 7-10 сут. оно успешно выдерживает длительное воздействие жидких агрессивных сред, устойчиво в движущемся потоке воды, несущей небольшое количество песка.

Стойкость к коррозии в горячей воде некоторых наиболее доступных и дешевых материалов может быть повышена дополнительными мерами противокоррозионной защиты: нанесением лакокрасочных покрытий краской ЭП-755, многослойных— красками ВЛ-02, ХС-04, ХС-76. Эти краски могут быть использованы при температуре воды до 60 °С. Удобна краска ВЖС-41. Ее можно наносить на необработанную поверхность оборудования, она сохраняет защитное действие при температуре воды до 100 °С. Эффективно использование эпоксидных покрытий. Хлоркаучуковые и битуминозные покрытия использовать не следует.

мест их возможного застоя, залеживания, скопления, коркообразования. При этом поверхность оборудования должна быть гладкой и легко очищаемой.

Научно-исследовательским институтом технологии и безопасности лекарственных средств разработаны защитные покрытия на основе эпоксидных смол, модифицированных фенолформальдегидными и фурановыми смолами с применением в качестве отвердителя нетоксичного циклического амина - продукта медицинского назначения. Композиция характеризуется высокой технологичностью при ее приготовлении, нанесении на защищаемую поверхность и формировании покрытий. Она готовится растворением порошкообразного отвердителя в кизковязксй смеси смол с ацстсясм, спиртом или другим растворителем. Благодаря высокому сухому остатку более 50$ имеется возможность нанесения покрытий всего за 2-3 прохода. Время жизне-споообности композиции после смешения с отвердителем при комнатной температуре более 8 часов. Композицию можно наносить на поверхность оборудования кистью или краскораспылителем. Покрытия отверждаются до содержания гель-фракции в ацетоне порядка 92% за 16 часов при температуре 80°С или 4-7 суток при комнатной температуре. Покрытия имеют высокую адгезию к металлам, дереву, бетону и другим материалам. У1м можно придать желаемую окраску, повысить химстойкость и прочностные свойства введением наполнителей или армированием стеклотканью. Защитные покрытия устойчивы в растворах кислот или щелочей, содержащих растворители, например, дихлорэтан, а также в различных паро-газовых средах.

В производственных условиях поверхность оборудования к металлоконструкций зачищали наждачной бумагой и обезжиривали ацетоном.

г) цеха углекислого бария и гидрата окиси бария,— показали высокую термо- и коррозионную стойкость в лабораторных ж производственных условиях. Покрытия обладают хорошими адгезионными свойствами, после всего периода испытаний сохранили глянцевую поверхность без трещин и отслоений. Отличи» качества покрытий при нанесении их на холодную или на горячую поверхность оборудования не обнаружено.

Металлическую поверхность оборудования перед получением покрытия следует очищать от ржавчины и окалины до второй — четвертой степени очистки:

Светолучевая (лазерная) обработка основана на тепловом воздействии светового луча высокой энергии на поверхность обрабатываемой заготовки. Источником светового излучения служит лазер —

Торцовую поверхность обрабатываемой заготовки перед развертыванием следует обточить, чтобы развертка с самого начала работала равномерно всеми зубьями. Если торцовая поверхность заготовки расположена неперпендикулярно к оси обрабатываемого отверстия, зубья развертки вступают в работу не все сразу, вследствие чего развертка не получает точного направления. Торцовые поверхности чугунных заготовок (особенно с твердой коркой) необходимо обтачивать для предотвращения затупления зубьев развертки.

зерен в жидкости образует рабочую среду — абразивную суспензию. Вибрация инструмента с ультразвуковой частотой, торец которого погружен в суспензию, вызывает удары абразивных зерен о поверхность обрабатываемой детали. Кавитационные явления в рабочей жидкости интенсифицируют удаление частиц снятого материала из зоны обработки и замену затупившихся и разрушенных абразивных зерен неизношенными (рис. 18.12). Твердые сплавы обладают меньшей обрабатываемостью вследствие меньшей их хрупкости.

Этот метод заключается в следующем (рис. 10.1). Кислородно-ацетиленовое пламя газовой горелки /, имеющее температуру около 3100° С, направляется на поверхность обрабатываемой детали 3 и нагревает ее до температуры закалки. Охлаждение производится водой из трубки 2, расположенной за горелкой.

Блок-схема установки представлена на рис. 177. Лазер вырабатывает мощный световой импульс в виде параллельного пучка лучей, который поступает в оптическую систему оптико-механического блока, фокусирующего излучение на поверхность обрабатываемой детали.

и производят ударное действие на поверхность обрабатываемой детали. Ультразвуковой размерной обработке подвергают твердые и хрупкие нетокопроводные материалы (стекло, германий, кремний и т. п.), причем обработка идет за счет мельчайшего механического скалывания. Обработка вязких материалов этим методом невозможна, так как частицы абразива, обычно карбида бора, при этом будут просто шаржировать (насыщать) обрабатываемую поверхность.

Обработка электронным лучом основана на использовании тепловой энергии, которая выделяется при ударе быстродвижущихся электронов о поверхность обрабатываемой детали. Установки для электроннолучевой обработки работают при напряжениях 60— 150 кВ. Рабочая ширина луча изменяется от 3 до 30 мкм. Выходная мощность установок может достигать нескольких киловатт, а удельная мощность энергии в пятне около 108 Вт/сма. Электронным лучом получают пазы и щели размером от нескольких до десятков микрон в пленках, фольге, прошивают отверстия в кварцевых пластинах, производят резку ферритов, на которых выполняется «память» ЭВМ, изготовляют фильеры для получения искусственного волокна, «сверлят» отверстия в рубиновых камнях часов, режут полупроводники, выполняют другие аналогичные работы. Электронный луч можно использовать также для сварки, плавки, очистки металла.

Подавляющее большинство технологических процессов машиностроительного производства (например механическая обработка) многооперационные, т. е. каждая поверхность обрабатываемой детали подвергается многократным технологическим воздействиям

эта поверхность не является базой, то к 0,3 мм добавляется допуск на расстояние от этой поверхности до базы. Если допуск на размер фаски меньше полученной суммы, то применяют специальный подпружиненный инструмент (рис. 6, в), который упирается непосредственно в поверхность обрабатываемой детали. В этом случае предельное отклонение размера фаски не превышает 0,14 мм.

а •— при одновременном растачивании и подрезании торцов методом осевой подачи; 6 — при подрезании торца с упором в поверхность обрабатываемой детали; / — резец; 2 — оправка; 3 — шпиндель; 4 — упор

Контроль положения деталей на рабочих позициях. При чистовой обработке отверстий 6-го и 7-го квалитетов и поверхностей, связанных жесткими допусками с базами, в случае, если детали перемещаются транспортером-перекладчиком или поджимаются в приспособлении кверху (независимо от способа перемещения), контролируют правильность положения деталей на рабочих позициях. Перед контролем необходимо обдувать базовые планки сжатым воздухом, обмывать планки и обрабатываемые детали струями СОЖ, очищать плоскую поверхность обрабатываемой детали капроновыми щетками, закрепленными на входе в приспособление, или принимать другие меры для очистки баз от стружки и грязи. Во избежание выдачи ложных сигналов эти станки необходимо также оснащать устройствами контроля наличия детали на позиции (рис. 6).