Поверхность отпечатка

В связи с этим сварку необходимо выполнять при наименьшей погонной энергии, используя механизированные способы сварки, обеспечивающие непрерывность получения шва. Повторные возбуждения дуги при ручной сварке, вызывая нежелательное тепловое действие на металл, могут вызвать появление склонности его к коррозии. Шов, обращенный к агрессивной среде, но возможности следует сваривать в последнюю очередь, чтобы предупредить его повторный нагрев, последующие швы в многослойных швах — после полного охлаждения предыдущих. Следует принимать меры к ускоренному охлаждению швов. Брызги, попадающие на поверхность основного металла, могут быть впоследствии очагами коррозии. Следует тщательно удалять с поверхности швов остатки шлака и флюса, так как взаимодействие их в процессе эксплуатации с металлом может повести к коррозии или снижению местной жаростойкости.

Базирование корпусных деталей выполняют с учетом их конструктивных форм и технологии изготовления. Рассмотрим наиболее распространенные схемы базирования. Схема базирования по поверхности и двум отверстиям диаметром 15 ... 20 мм, выполненных с точностью по 7-му квалитету, показана на рис. 12.5, а. Эти отверстия являются вспомогательными базами, в которые входят установочные пальцы приспособления. Заготовки деталей фланцевого типа базируют по торцу фланца и точно обработанной поверхности буртика (рис. 12.5, б). Вместо поверхности буртика в качестве базы может быть принята поверхность основного отверстия. Корпуса призматической формы, у которых отверстия малы, базируют по трем поверхностям, причем базирование возможно либо по наружным поверхностям, либо по одной наружной и двум внутренним (рис. 12.5, б).

Наплывом называют натекание металла шва на поверхность основного металла без сплавления с ним.

Один из методов защиты от коррозии — нанесение покрытий на поверхность основного конструкционного материала. Покрытия классифицируются по назначению, виду, методу нанесения и времени эксплуатации.

Безразмерный множитель А характеризует размер поверхности рассматриваемого тела, выраженный через поверхность основного тела. Величину А называют критерием формы.

Наплыв — натекание металла шва на поверхность основного металла или ранее выполненного валика усиления без сплавления с ним.

Затвердевшие частицы покрывающего металла налипают на поверхность основного металла за счет чисто механических нагрузок, и между двумя металлами не происходит химического взаимодействия. По этой причине поверхность основного металла должна быть чистой и обладать достаточной шерохова-

В этих случаях свойства медного покрытия увеличивать блеск и выравнивать поверхность основного слоя благодаря высокой рассеивающей способности используется как средство для уменьшения предварительного полирования, требуемого при декоративной доводке. Медь необходима в качестве грунта в случаях, когда другие покрытия (например, никелем) не могут быть свободно нанесены на основной металл (например, литье под давлением цинковых сплавов или оцинкованный алюминий);

Одним из важнейших условий получения качественного покрытия, надежно защищающего поверхность основного металла от коррозии,

При испытаниях в рабочих средах, образующих амальгамы с основным металлом, часто не требуются дополнительные приспособления. Такие среды обычно наносят на поверхность основного металла путем погружения образцов в соответствующие растворы.

Перед осмотром сварной шов и прилегающая к нему поверхность основного металла на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва очищаются от шлака и загрязнений.

Под твердостью материала понимается сопротивление проникновению в него постороннего тела, т. е. по сути дела твердость тоже характеризует сопротивление деформации. Существует много методов определения твердости. Наиболее распространенным является метод Бринелля (рис. 58,а), когда в испытуемое тело под действием силы Р внедряется шарик диаметром D. Число твердости по Бринеллю НВ есть нагрузка Р, деленная на сферическую поверхность отпечатка (с диаметром d). При методе Роквелла (рис. 58,6) ин-дентором служит алмазный конус (иногда маленький стальной шарик), числом твердости называется величина, обратная глубине вдавливания (Л). Имеется три шкалы. При испытании алмазным конусом при Р=150 кгс получаем твердость HRC, то же при Р=60 кгс — HRA и при вдавливании стального шарика при Я=<100 кгс HRB.

Так как при методе Бринелля, значение твердости определяют отношением нагрузки Р (кгс) на поверхность отпечатка (мм2), то твердости может быть приписана размерность (как н прочности) кгс/мм2. Однако при деформации вдавливанием напряжение крайне неравномерно распределялось по поверхности во время испытания, поэтому такое деление (нагрузка на поверхность отпечатка) не имеет четкого физического смысла. Поэтому лучше не давать твердости указанной размерности, а само измерение твердости считать как технологическую пробу, косвенно характеризующую прочность.

Пели поверхность отпечатка выразить через диаметр шарика D и диаметр отпечатка d (м), то твердость по Бринеллю (МПа) определяется по формуле •2Р

Чтобы найти среднее контактное давление, действующее на поверхность отпечатка, нужно сумму всех нормальных

ки на индентор начинается пластическая деформация, зародившаяся первоначально в точке контакта, а затем постепенно распространяющаяся на некоторый объем. В результате возникновения области пластической деформации давление на поверхность отпечатка становится конечным. После перехода материала в пластическое состояние будут справедливы уравнения идеальной пластичности. Приближенное аналитическое решение, полученное Хеддоу и Джонсоном для четырехгранной пирамиды [223], показывает, что среднее контактное давление с учетом соотношения (II.5) определяется выражением

ТВЕРДОСТЬ — обычно сопротивление материала местной пластич. деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела. Т. может определяться при статич. и динамич. нагружении (см. Испытание на твердость) при комнатной и повышенных темп-pax (см. Твердость горячая). Независимо от метода определения Т. обозначается символом Н с соответствующим индексом, указывающим на метод определения. Распространенность испытаний на Т. объясняется простотой методов, не требующих сложных лабораторных установок; возможностью контролировать материал, не изготовляя спец. образцов, в деталях, не нарушая их целостности, и определять Т. в малых объемах (см. Испытание на микротвердость). Наибольшее распространение получили методы определения Т. при статич. вдавливании инденто-ра —• методы Бринелля (см. Твердость по Бринеллю), Роквелла (см. Твердость по Роквеллу) и Виккерса (см. Твердость по Биккерсу). Числа твердости по Бринеллю НВ и по Виккерсу HV соответствуют величине среднего уд. давления на поверхность отпечатка и близки между собой до значений НВ^= 400 кг/мм2', на более прочных материалах измерение Т. стальным шариком может привести к его деформации, увеличению диаметра отпечатка и соответственно получению значений НВ ниже действительных (рис. 1), Для измерения Т. на высокопрочных сталях и сплавах приме-

свойство материалов сопротивляться локальной пластич. деформации, осуществляемой принудительным внедрением — вдавливанием в поверхность образца или изделия тела (индентора, наконечника) сферич., пирамидальной или конич. формы из закаленной стали, алмаза или твердого сплава. В наиболее распространенных методах определения Т при в. (по Бринеллю, Виккерсу, Роквеллу) внедрение наконечника осуществляется на приборах — твердомерах, при плавном (статич.) приложении нагрузки. Величина и скорость приложения нагрузки, длительность выдержки под нагрузкой, геометрич. форма наконечников регламентируются соответствующими общесоюзными стандартами. Т. при в. оценивается количественно т. и. числом твердости, к-рое представляет собой или вреднее уд. давление на поверхность отпечатка, остающегося после удаления наконечника (твердость по Бринеллю, твер-

Так как поверхность отпечатка не имеет точной формы квадрата, то для расчета твердости используют величи-

где М — поверхность отпечатка диаметром 0,9 мм, равная 0,6 мм2.

поверхность отпечатка выразить через диаметр шарика и диаметр отпечатка, то твердость по Бринеллю определяется по формуле

Под твердостью материала понимается сопротивление проникновению в него постороннего тела, т. е. по сути дела твердость тоже характеризует сопротивление деформации. Существует много методов определения твердости. Наиболее распространенным является метод Бринелля (рис. 58,а), когда в испытуемое тело под действием силы Р внедряется шарик диаметром D. Число твердости по Бринеллю НВ есть нагрузка Р, деленная на сферическую поверхность отпечатка (с диаметром d). При методе Роквелла (рис. 58,6) ин-дентором служит алмазный конус (иногда маленький стальной шарик), числом твердости называется величина, обратная глубине вдавливания (А). Имеется три шкалы. При испытании алмазным конусом при Р=150 кгс получаем твердость HRC, то же при Р=60 кгс — HRA и при вдавливании стального шарика при P=ilOO кгс HRB.