Поверхностями измеренное

Ковка — вид горячей обработки металлов давлением, при котором металл деформируется с помощью универсального инструмента. Нагретую заготовку (см. рис. 3.15, д) укладывают на нижний боек 3 и верхним бойком 2 последовательно деформируют отдельные ее участки. Металл свободно течет в стороны, не ограниченные рабочими поверхностями инструмента, в качестве которого применяют плоские или фигурные (вырезные) бойки, а также различный подкладной инструмент.

Наблюдение за рабочими поверхностями инструмента и стружкой показало, что при введении в зону резания жидкости 2 на инструменте и стружке наблюдается тонкий слой меди.

Образование зазоров происходит из-за возникновения разрядов между боковыми поверхностями инструмента и изделия и уча-

Сжатие между плоскостями инстру-мента - осадка - характеризуется свобод-ным пластическим течением металла между поверхностями инструмента (рис. 3.6, а). Схема напряженного состояния - всестороннее неравномерное сжатие из-за наличия сил трения на контакте между инструментом и заготовкой. С уменьшением коэффициента трения и увеличением относительной высоты заготовки схема напряженного состояния приближается к линейному сжатию. Однако относительная высота (отношение высоты заготовки к ее меньшему поперечному размеру) не может быть больше предельного значения, равного 2,5 ... 3, из-за опасности потери устойчивости и изгиба.

Изготовление поковок может осуществляться по схемам свободного пластического течения между поверхностями инструмента или затекания металла в полость штампа (возможно, в сочетании с процессами выдавливания, ротационного обжатия). Для заполнения полости штампа необходимо давление, значительно превышающее давление при свободном пластическом течении металла. Вследствие этого поковки большой массы затруднительно изготовлять штамповкой. Для тя-

желых поковок (массой ориентировочно 1 ... 250 т) единственно возможным способом изготовления является ковка - вид горячей обработки металлов давлением, при котором деформирование производят последовательно на отдельных участках заготовки. Металл свободно течет в стороны, не ограниченные рабочими поверхностями инструмента, в качестве которого применяют плоские или фигурные (вырезные) бойки, а также различный подкладной инструмент. Таким образом, при ковке используют универсальный (годный для изготовления различных поковок) инструмент, в то время как для штамповки требуется специальный инструмент -штамп, изготовление которого при небольшой партии одинаковых поковок экономически невыгодно. Поэтому в единичном и мелкосерийном производствах ковка обычно экономически более целесообразна. Чем больше партия одинаковых поковок, тем более специализированным может быть технологический процесс их изготовления, так как применение более сложного, а значит, более дорогого, инструмента и специального оборудования экономически оправдано.

В процессе резания с поверхностями инструмента контактируют всегда новые участки стружки и обрабатываемой поверхности детали, что поддерживает перепад концентраций компонентов, способствуя высокой скорости диффузионного изнашивания инструмента. —

Смазывающее действие состоит в уменьшении силы трения (снижение коэффициентов трения) между поверхностями инструмента, стружки и детали. Это достигается путем разделения контактирующих поверхностей смазочными пленками. При этом происходит перевод трения между поверхностями детали и инструмента в трение между пленкой и поверхностью или в трение между слоями пленки. Различают следующие виды смазки: гидродинамическую, граничную смазку и смазку высокого давления.

шинная. При ковке металл свободно течет в стороны, не ограниченные рабочими поверхностями инструмента. Заготовка помещается между нижним (неподвижным) и верхним (подвижным) бойками молота или пресса. Контактирующие с заготовкой поверхности бойков и подкладных инструментов определяют направление течения металла заготовки.

Электроимпульсная обработка. Такой способ также основан на использовании разрядов, возникающих между поверхностями инструмента и заготовки, но продолжительность разрядов намного дольше — 500-ЮОООмкс. Заготовка является катодом, а инструмент — анодом. Происходит плавление малых частиц металла в зоне электрических разрядов, возникающих между электродами. Разряды возбуждаются с помощью импульсов напряжения, вырабатываемых специальными генераторами, дающими более продолжительный и мощный дуговой разряд, чем при электроискровом методе. Наиболее часто электроимпульсный способ применяют при трехкоор-динатной обработке штампов, пресс-форм, турбинных

Для уменьшения нагрева инструмента применяют о х-лаждающе-смазывающие жидкости. Они отводят теплоту и оказывают смазывающее действие, создавая между трущимися поверхностями инструмента,

Ширина стружки Ь — расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания.

Шириной срезаемого слоя называется расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания. Ширина срезаемого слоя измеряется в миллиметрах.

Ширина стружки Ь — расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания.

Ширина срезаемого слоя а в мм — расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания.

Ширина среза Ь в мм — расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания.

Ширина срезаемого слоя Ъ — расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное вдоль режущего лезвия.

Ширина срезаемого слоя 6 — расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное вдоль режущего лезвия.

На обрабатываемой заготовке различают поверхности обрабатываемую, обработанную и поверхность резания (рис. 1.2). Расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по перпендикуляру к обработанной поверхности, называется глубиной резания. Глубина резания измеряется в миллиметрах и обозначается буквой t (см. рис. 1.1).

Глубиной резания t называется расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное перпендикулярно к последней. Например при точении глубина резания определяется как

Глубина резания t Расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное перпендикулярно к оси заготовки. При сверлении в сплошном металле D t = — мм. 2