Поверхностей отклонения

Сварка трением относится к процессам, в которых используются взаимное перемещение свариваемых поверхностей, давление и кратковременный нагрев. Сварка трением происходит в твердом состоянии при взаимном скольжении двух заготовок, сжатых силой Р. Работа, совершаемая силами трения при скольжении, превращается в теплоту, что приводит к интенсивному нагреву трущихся поверхностей. Трение поверхностей осуществляется вращением или возвратно-поступательным перемещением сжатых заготовок (рис. 5.40). В результате нагрева и сжатия происходит совместная пластическая деформация. Сварное соединение образуется вследствие возникновения металлических связей между чистыми (ювенильными) контактирующими поверхностями свариваемых заготовок. Оксидные пленки на соединяемых поверхностях разрушаются в результате трения и удаляются за счет пластической деформации в радиальных направлениях.

Электромагнитные фрикционные муфты • — это муфты, в которых сжатие трущихся поверхностей осуществляется встроенным в муфту электромагнитом. Большое распространение получили многодисковые муфты, имеющие малые габа-

ГАЛТОВКА - способ очистки деталей и отделки их поверхностей. Осуществляется во вращающихся барабанах, в к-рые загружены стальные шарики, дробь, гвозди, шлак, песок (для грубой очистки); известь, обрезки кожи и т.п. (для тонкой очистки). Применяют сухую и мокрую Г. Наиболее эффективны виброгалтовка в рабочих камерах, к-рым сообщают колебания, и гидрогалтовка с применением солевых, аммиачных и др. р-ров в сочетании с металлич. дробью, создающей поверхностный наклёп. ГАЛФВИНД (голл. halfwind, букв.-полветра) - курс парусного судна, при к-ром его продольная ось составляет с направлением ветра угол в 90° (8 румбов). О судне, идущем в Г., говорят, что оно идёт в «полветра».

ГАЛТОВКА — способ очистки деталей и отделки их поверхностей. Осуществляется во вращающихся барабанах, в к-рые загружаются абразивные материалы: стальные шарики, гвозди, шлак, песок, пемза и др. (для грубого шлифования); известь, крокус, кожа и т. п. (для полирования). Кроме сухой Г., применяют также мокрую — с использованием мыльной воды, слабых р-ров щелочей или аммиачных и цианистых солей; виброгалтов-к у—в рабочих камерах, к-рым сообщают колебания в неск. направлениях с частотой 15—50 Гц, и г и д-рогалтовку — в камерах с жидкостью и метал-лич. дробью, к-рая создаёт поверхностный наклёп, повышающий прочность деталей.

Один из наиболее важных вопросов — подготовка поверхности перед склеиванием. Рекомендуется пескоструйная обработка поверхности после отверждения, однако не все производители могут воспользоваться такой обработкой из-за высокой стоимости процесса. Иногда применяется метод «чешуйчатого слоя», при котором сухая полоска ткани накладывается на слоистый материал до отверждения в местах соединения, после отверждения эта ткань сдирается, в результате чего получается шероховатая поверхность. Соединение двух больших элементов, таких, как корпус и палуба, выполняется обычно с использованием механических крепежных изделий. Для небольших судов обычно применяют заклепочные соединения, болтовые соединения рекомендуются для корпусов с большими размерами. Подгонка поверхностей осуществляется либо шпатлевкой из смолы, либо эластичным наполнителем.

До 1971 г. в металлофонд ЧССР входило около 13 млн. т стали в различных сооружениях и конструкциях. Несущих конструкций было около 5,5 млн. т [5]. При средней удельной площади 30 м2/т это количество составляет приблизительно 165 млн. м2 рабочей поверхности, которая контактирует с коррозионной средой. Средний срок службы четырех — шестислойного лакокрасочного покрытия, эксплуатируемого в зависимости от агрессивности среды от одного года до десяти лет, составляет примерно шесть лет. Отсюда следует, что каждый год необходимо обновлять около 30 млн. м2 стальных конструкций. Далее, нужно иметь в виду, что каждый год расходуются 300 тыс. т металла на сооружение новых колструкций с рабочей поверхностью, подверженной воздействию агрессивной атмосферы, общей площадью около 9 млн. м2. Защита от коррозии рабочих поверхностей осуществляется преимущественно путем нанесения лакокрасочных покрытий. Если ежегодная производительность труда одного рабочего по покраске составляет примерно 2 тыс. м2, то для поддержания требуемого качества 27—30 млн. м2 рабочих поверхностей стальных конструкций потребуется около 15 тыс. рабочих. При сред-

В механизмах «двойной» фиксации применяются два фиксатора, либо выходное звено механизма поворота прижимается к фиксатору при реверсе. В обоих случаях отсутствует скольжение фиксирующих поверхностей, а контакт фиксирующих поверхностей осуществляется по поверхности, что устраняет их износ и уменьшает влияние пластических деформаций. К недостаткам этих механизмов следует отнести сложность конструкции, поэтому они применяются лишь в точных автоматах. За последние годы значительно усовершенствованы механизмы одинарной фиксации. Все чаще применяются механизмы с усреднением ошибок изготовления фиксирующих поверхностей. Ведутся работы по созданию различных механизмов с выборкой зазоров в направляющих и центральной опорах. Усовершенствуется конструкция и технология изготовления быстроходных поворотно-фиксирующих механизмов, у которых исключена возможность несрабатывания механизма фиксации. Наибольшими возможностями повышения точности обладают механизмы с поступательно-перемещаемым фиксатором, получившие наибольшее применение в автоматах. Эти механизмы (I—4г в табл. 30) обладают высокой жесткостью, более простыми возможностями компенсации износа [74, 75], их конструкция обусловливает усреднение ошибок изготовления фиксирующих поверхностей (1-1 а; I-Зб и I-Зв). При •«двойной» фиксации (1-7а-в, 1-8а-б) кроме устранения износа фиксирующих поверхностей обеспечивается также лучшее выбирание зазоров в опорах выходного звена механизма поворота. В табл. 29 рассмотрены характеристики механизмов фиксации, широко применяемых в автоматическом оборудовании. Механизмы с упругими штырями и набором роликов (1-1 а) и механизмы с плоскими коническими колесами обладают высокой точностью (3—6")- В ряде других конструкций обеспечивается еще большая точность фиксации, однако быстроходность этих механизмов ограничена (К = 0,28— €,51) из-за больших потерь времени на фиксацию (т]ф = 0,15— €,53). Эти затраты обусловлены конструктивными особенностями механизмов, у которых перемещается при вводе фиксатора весь

Подрезание уступов и торцовых поверхностей (а также и обтачивание фасонных и конических поверхностей) осуществляется благодаря сложению двух движений —

Обработка внутренних фасонных поверхностей осуществляется фасонными инструментами или обычными с помощью копирных устройств.

Полирование — окончательная обработка поверхностей. Осуществляется она с целью улучшения чистоты поверхностей деталей машин, а также для увеличения срока их службы.

Важное значение имеет стабильность коэффициента трения. Изменение коэффициента трения при изменении скорости, нагрузки, температуры и других определяющих факторов снижает надежность работы узла трения. Прирабатываемость. Неточность изготовления деталей, их коробление, шероховатость и волнистость, дефекты сборки и т. п. являются причинами неточного прилегания контактирующих поверхностей пары трения. Вследствие этого контактирование поверхностей осуществляется на отдельных контурных площадках, составляющих незначительную часть номинальной площади.

Отклонения формы и расположи ия поверхностей уменьшают контактную жесткость деталей, изменяют выбранный характер посадки, вызывают кромочные давления, пластические деформации, выдавливание смазки и в связи с этим увеличение сил трения и местный износ. Возрастает опасность заедания трущихся поверхностей. Отклонения формы и расположения поверхностей являются из важных причин неправильного распределения нагрузи! контактных линий в зубчатых зацеплениях. Торцовое биение для подшипников качени i валов и стаканоз, а также торцов бобыше< корпуса к оси отверстия д/я перекос колец подшипников. Несоосносгъ отверстий является причиной возникновения чромочнь х в роликоподшипниках. Перекосы нарушают герметичность Иногда отклонения вызывают неравномерность хода, ;ские нагрузки и понижение кинематической точности, например, в зубчатых передачах. Неточности расположения осей отверстий или осей и оазовых поверхностей оказывают существенное влияние на взаимозаменяемость, поэтому необходимо ограничивать неточности фог. мы и расположения поверхностей.

Отклонения (погрешности) формы и взаимного расположения поверхностей возникают в процессе обработки детали из-за неточности технологической системы, (станок — приспособление—заготовка— инструмент). На эти отклонения влияют износ инструмента, деформация детали и резцедержателей, неравномерность нагрева детали, неоднородность материала заготовки и т. д.

Отклонением формы называется отклонение формы реальной поверхности от номинальной, заданной чертежом. Отклонение формы оценивается по всей поверхности (по всему профилю) или на некотором нормируемом участке площади, длины или угла сектора. Параметром количественной оценки отклонения является расстояние А по нормали от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверхности в пределах участка L. Отклонениями от формы цилиндрических поверхностей в поперечном сечении могут быть, например, овальность, огранка (рис. 8.10, а, б), в продольном сечении — бочкообразность (рис. 8.10, в), седлообраз-ность (рис. 8.10, г), конусообразность (рис. 8.10, д). Эти отклонения характеризуются величиной

Предельные отклонения формы цилиндрических поверхностей ограничиваются полями допусков на диаметр.

Точность взаимного расположения поверхностей. Отклонения поверхностей относительно базы или от их номинального взаимного расположения определяются линейными и угловыми размерами. К отклонениям взаимного расположения относятся непараллельность, неперпендикулярность (для плоскостей); несоосность, радиальное и торцовое биение (для цилиндрических поверхностей); перекос осей и отклонение от правильного расположения пересекающихся и скрещивающихся осей и др. (рис. 3.7).

Ограничение отклонения относится к поверхности, линии, обозначенных двумя черточками, относительно базы, на которую указывает стрелка. Базами называются поверхности (в общем случае также линии и точки), относительно которых определяется расположение рассматриваемых поверхностей (линий, точек).

Проверка характеристик развертки выполняется с помощью измерителя времени дефектоскопа или с помощью образцов. Например, для проверки линейности развертки в диапазоне до 100 мм устанавливают прямой преобразователь на образец толщиной 20 мм. Поперечные размеры образца должны быть порядка 100Х 100 мм, чтобы не возникало ложных отражений от боковых поверхностей. Отклонения от линейности определяются неравномерностью интервалов (мм) между импульсами многократных (до пятикратного) отражений между поверхностями образца. Интервал, соответствующий первому донному сигналу, может быть несколько больше остальных вследствие прохождения импульса в протекторе, слое контактной жидкости и других задержках.

Отклонения формы и расположения поверхностей

отклонения от правильной геометрической формы поверхностей деталей (некруглость, нецилиндричность и др.);

ОТКЛОНЕНИЯ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Полноценный рабочий чертеж должен содержать все данные, характеризующие требуемую точность изготовления детали. Точность отдельных элементов детали определяется не только отклонениями их размеров, но и отклонениями формы и расположения их поверхностей.