Поверхностей заготовки

Средние скорости до Притёртые (пришлифо-/^2 — 3 м!сек ванные) поршни. Мягкие набивки сальников Малые скорости ме- Манжеты кожаные и нее ~1 м!сек резиновые. Резиновые разжимные кольца Применимость по признаку температуры уплотняемой среды Применимость по признаку трения и износа * рабочих поверхностей уплотнения Наименьшее трение и Лабиринтные уплотне-изиос (износ повышается ния. Притёртые пришли-при вибрациях и смеще- фованные поршни ниях притёртых осей и валов) Незначительное трение Поршневые кольца с и износ малыми значениями удель-

Рис. 16.12. Схема сопряжения рабочих поверхностей уплотнения коробки передач трактора «Кировец»

Во время восстановления рабочих поверхностей деталей торцовых уплотнений, кроме предъявляемых требований по параметру шероховатости и геометрии этих поверхностей, необходимо обеспечивать размер В— =38+0'6 мм в комплекте устанавливаемых в ведущий вал деталей. Для этого допускается подшлифовка торцов в стальных деталей уплотнения (см. рис. 16.11).

К тому же, некоторые параметры трудно определить на стадии проектирования. Например, температура трущихся поверхностей уплотнения непосредственно влияет на срок его службы. Эта температура зависит не только от температуры уплотняемой среды, но также и от смазки и обработки трущихся поверхностей, от удельного давления и эффективности теплопередачи. Опыт эксплуатации уплотнений, подобных рассматриваемому, является хорошим советчиком при оценке неизвестных параметров.

кость материалов играют первостепенное значение в вопросах износа торцовых поверхностей уплотнения и общей длительности его службы. Для уменьшения износа торцовых поверхностей следует соблюдать некоторые правила. Жидкость в узле должна обеспечивать высококачественную смазку данной пары поверхностей при заданных значениях температуры, давления и скорости. Торцовые поверхности должны иметь низкий коэффициент трения скольжения относительно друг друга. И кроме того, материалы не должны быть подвержены коррозии в рабочей среде.

Конструкции втулок. Применение контактных уплотнений в условиях высоких температур и скоростей скольжения связано с одной теплотехнической проблемой. Требуется обеспечить эффективный отвод тепла от трущихся рабочих поверхностей уплотнения с тем, чтобы повышение температуры не было чрезмерным.

снижение расхода охлаждающей воды из-за попадания загрязнений в полость холодильника (рис. 5.32), которое приводит к повышению температуры рабочих поверхностей уплотнения, охрупчиванию резиновых колец.

Вентили. Основное 'преимущество вентилей перед задвижками — отсутствие трения уплотнительных поверхностей, что уменьшает опасность повреждения (путем схватывания и задирания однородных металлических поверхностей) уплотнения. По сравнению с задвижками высота вентилей несколько меньше, зато строительная длина их значительно больше. Вентили имеют малый ход запорного органа (обычно в 4 раза меньший по сравнению с задвижками). Недостатки вентилей: при подаче среды на золотник сальник постоянно находится под давлением среды, что снижает его надежность; высокое по сравнению с другими типами запорной арматуры гидравлическое сопротивление.

Нужно отметить большие трудности притирки уплотнительных поверхностей при наличии резьбового соединения. Более простой с точки зрения пригонки поверхностей уплотнения и надежной является конструкция седла без резьбы, укрепленного сверху нажимным кольцом на резьбе (фиг. 7-5),

3) взаимной приработкой поверхностей уплотнения, при которой увеличиваются число и размеры точек соприкосновения.

Рис. 16.12. Схема сопряжения рабочих поверхностей уплотнения коробкн аередач тражтора «Кирпвец»

деляющейся при резании, уменьшается. Смазочно-охлаждающие среды отводят теплоту во внешнюю среду от мест ее образования, охлаждая режущий инструмент, деформируемый слой и обработанную поверхность заготовки. Смазывающее действие сред препятствует образованию налипов металла на поверхностях инструмента, в результате чего снижается шероховатость обработанных поверхностей заготовки. Применение смазочно-охлаждагощих сред приводит к тому, что эффективная мощность резания уменьшается на 10— 15 %; стойкость режущего инструмента возрастает, обработанные поверхности заготовок имеют меньшую шероховатость и большую точность, чем при обработке без применения сшзочно-охлаждагощих сред.

сделать центровые отверстия с торцов вала. Центровые отверстия делают специальными центровочными сверлами. Центры бывают упорные (рис. 6.21, б), срезанные (рис. 6.21, в), шариковые (рис. 6.21, г), Срезанные центры применяют при подрезании торцов заготовки, когда подрезной резец должен дойти до оси вращения заготовки. Шариковые центры используют при обтачивании конических поверхностей заготовки способом сдвига задней бабки в поперечном направлении, а обратные центры (рис. 6.21, д) — при обработке заготовок небольших диаметров. Вращающиеся центры (рис. .6.21, е) применяют при резании с большими сечениями срезаемого слоя металла, когда возникают большие силы резания, или при обработке на больших скоростях резания.

Рис. 6.28. Схемы обработки поверхностей заготовки на токарно-револьверпом станке:

1731, у которых для этого могут быть использованы оба суппорта. На рис. 145 показано одновременное обтачивание на многорезцовом станке двух конических поверхностей заготовки конического зубчатого колеса. Фасонные поверхности можно обрабатывать и на токарно-револьверных станках.

Таким образом, выбор технологических баз, помимо их основного назначения — обеспечения наиболее точного и неизменяемого в ходе обработки положения обрабатываемых поверхностей заготовки относительно установочных и направляющих поверхностей зажимного приспособления, должен обеспечить совмещение направления координатных осей заготовки с осями координатной системы станка и расположение нуля детали в точке, заданной координатами в этой системе отсчета.

3. Совмещение во времени операций обработки (синхронизация переходов). К этому способу относятся обработка комбинированным инструментом и многоинструментная обработка (многорезцовое точение и строгание, фрезерование набором фрез). Наиболее полное выражение этот способ получил в агрегатных станках, производящих одновременную обработку нескольких поверхностей заготовки.

дующей обработки всех поверхностей заготовки.

Штамповочные и литейные уклоны ограничивают возможность использования отдельных поверхностей заготовки в качестве технологических баз при механической обработке, снижают точность обработки. Соответствующим выбором способа получения заготовки конструктор может создать наиболее приемлемую ее форму, позволяющую осуществить механическую обработку с наименьшими трудозатратами. Основным требованием здесь является такое расположение плоскости разъема штампа или литейной формы, при котором установочные поверхности заготовки будут лишены уклонов и следов разъема.

дальнейшей их механич. обработки в центрах. Часто выполняется одновременно с 2 сторон. От точности Ц. зависит и точность последующей обработки всех поверхностей заготовки.

Ультразвуковой метод позволяет достаточно уверенно выявлять внутренние дефекты и в цилиндрической части вала. Так, на одной из торцовых поверхностей заготовки вала ротора турбокомпрессора оказалась поверхностная трещина. Возникло подозрение, что трещина проникает на значительную глубину в толщу металла. Проверку производили с боковой поверхности вала на частоте 2,5 МГц прямыми и наклонными искателями. Было установлено, что трещина имеет протяженность в глубину до 200 мм. Контроль остальной части вала выявил еще одну трещину протяженностью около 340 мм в центре сечения вала. Когда вал разрезали, наличие внутренней трещины подтвердилось (рис. 133, в). Дефекты возникли, по-видимому, вследствие нарушения режима ковки. Результаты ультразвуковой дефектоскопии позволили пересмотреть технологию изготовления вала ротора турбокомпрессора.

Щупы применяются при проверке отклонений плоских поверхностей заготовки, измеряемых от опор (см. фиг. 124).