Поверхности целесообразно

потоком 1019 нейтрон /см2 ковара была настолько высока, что измерения можно было произвести только примерно через два месяца после облучения. На поверхности большинства ламп была зарегистрирована радиоактивность выше 104 эр0/(е-ч), т. е. в 5—10 раз больше, чем для вакуумных ламп со стеклянными колбами.

Однако при контроле тонкостенных профилей металла (листа, труб) часто данные основного способа определения МКК-испыта-ния на загиб — не совпадают с результатами металлографического исследования прокорродировавшего металла. Металлографическое исследование при массовых испытаниях тонкостенного материала очень трудоемко. Кроме того, данные исследований свидетельствуют о неравномерности распределения МКК на поверхности большинства образцов. Поэтому металлографический метод можно

В обычных условиях сблизить атомы двух металлических тел на такое расстояние, при котором возникают ощутимые металлические связи и происходит прочное их сцепление, представляет значительные трудности, так как на поверхности большинства металлов образуются прочные адсорбированные пленки различных газов, окислов и загрязнений, толщина которых достигает десятков и сотен ангстрем. Адсорбированные пленки газов прочно соединяются с металлами, поэтому удаление их очень сложно, кроме того, при удалении пленки мгновенно образуется новая. Прочные и относительно толстые неметаллические пленки на поверхности металлов препятствуют в обычных условиях сближению атомов поверхностных слоев на расстояние, необходимое для образования металлических связей.

Бензо-маслостойкие покрытия. Их подразделяют на 2 группы: 1) покрытия для внутренних поверхностей емкостей для хранения или транспортирования бензина, керосина, мазута, нефти, смазочных масел, а также картеров двигателей внутреннего сгорания с учетом повышенной (до 100° С) температуры и 2) покрытия, периодически подвергающиеся воздействию масел или бензина, т. е. поверхности большинства машин.

Значительное количество подобных разрушений обнаружено в котлах одной ГРЭС, эксплуатирующейся с 1931 >г. На внутренней поверхности большинства кипятильных труб третьего и четвертого рядов этих котлов были обнаружены отчетливые признаки описанного вида коррозии. Трубы, наиболее пострадавшие от коррозии, расположены почти исключительно в центральной части пучков; на некоторых из них замечены вздутия. На большом количестве труб третьего, четвертого и пятого рядов было обнаружено скопление окислов железа и меди наносного происхождения. В отдельных местах труб отмечалось шелушение окисной и фосфатной пяенок.

Перед нанесением клея поверхности деталей из латуни, текстолита, пластмасс, кожи и других материалов вначале зачищают наждачной бумагой № 0—2 или 0—00, а затем протирают ацетоном или спиртом и высушивают на воздухе. Поверхности большинства металлических деталей могут предварительно подвергаться только промывке без зачистки.

чистая металлическая поверхность площадью в 1 см2 располагает около 1015 адсорбированных позиций. Про-цессы адсорбции на поверхностях принято делить на физическую адсорбцию и хемосорбцию. Физическая адсорбция близка к процессам физической конденсации пара в жидкость, когда газы удерживаются на поверхности физическими (ван-дер-ваальсовыми) силами. При хемосорбции адсорбированные молекулы, атомы или ионы вступают с поверхностными атомами тела во взаимодействие химического характера. Адсорбционные пленки обычно воспроизводят микрорельеф поверхности, поскольку их максимальная толщина не превышает 0,1 мкм. При соприкосновении газа или жидкости с металлической поверхностью на последней образуется корродирующая пленка. 'В зависимости от физико-химического характера коррозионные процессы делятся на химические и электрохимические. Поверхности большинства металлов предрасположены к окислению. Этому вопросу в книге отводится специальный раздел (см. § 4-5). Наконец, металлические поверхности в процессе механических и других видов обработки, как правило, покрываются масляной пленкой с частицами пыли и абразива.

Поверхности большинства металлов уже в атмосферных условиях, взаимодействуя с кислородом воздуха, окисляются, покрываясь тонкой пленкой окисла металла, которая экранирует внутренние слои от соприкосновения со средой. В среде воздуха окисные пленки практически образуются мгновенно. Так, на поверхности большинства металлов пленка толщиной 15-10~10 м образуется через 0,05 с [Л. 12]. Дальнейшее воздействие воздуха на металл приводит к росту толщины пленки. При увеличении толщины пленки выше (200 -г-400) • 10~10 м металлическая поверхность приобретает характерные интерференционные цвета (цвета побежалости) (табл. 4-14), с помощью которых можно произвести визуальную оценку толщины пленки. Повышение температуры интенсифици-

Механизм коррозии металла определяется типом агрессивной среды. В сухих окислительных газах при повышенных температурах на поверхности большинства конструкционных металлов образуется слой твердых продуктов коррозии (окалина). Скорость такой коррозии лимитируется диффузией ионов металла через слой окалины к границе "слой-газ" или окислителя (например кислорода -Оз) к границе "слой-металл".

На поверхности большинства лакокрасочных материалов после определенного времени хранения образуются пленка или корка. Перед началом окраски корку _следует удалить, а краску хорошо перемешать. Особое внимание необходимо обратить на тщательное перемешивание осадка пигментов.

Анализ коррозионных повреждений поверхности более 290 аппаратов показал, что скорость коррозии металла в 96% случаях составляет от 0,01 до 0,5 мм/год. При этом максимальная скорость коррозии более 33% аппаратов достигает 0,5 мм/год. Следовательно, при определении остаточного ресурса аппарата, для которого невозможно осуществить диагностику состояния внутренней поверхности, целесообразно проводить расчет с учетом скорости коррозии 0,5 мм/год. Такую же скорость коррозии рекомендуется принимать при расчете времени эксплуатации новых аппаратов до проведения первой плановой диагностики.

Для интенсификации теплопередачи экономайзерные поверхности целесообразно выполнять из сребренных труб.

Для интенсификации теплопередачи экономайзерные поверхности целесообразно выполнять из сребренных труб.

При анализе влияния технологических факторов на формообразование неровностей поверхности целесообразно, во всяком случае в первом приближении, представить их совокупность как линейную систему воздействий, что позволяет на основе теоремы суперпозиции рассматривать последовательно эффекты воздействия отдельных факторов, заменяя одни факторы другими, им эквивалентными.

В ряде случаев из-за того, что упрочнение в результате структурных превращений является недостаточным для повышения эксплуатационных характеристик поверхности, целесообразно в процессе обработки вводить легирующие элементы. Для осуществления процесса лазерного легирования необходимо, чтобы температура металла на поверхности достигала значений, немного превышающих тем-

Грунтовки-преобразователи ржавчины наиболее целесообразно применять для подготовки поверхности под окраску крупногабаритных металлических конструкций, эксплуатирующихся в естественных условиях: мостов, опор линий электропередач, наружной поверхности трубопроводов, различного оборудования гидротехнических сооружений, резервуаров для хранения нефти, металлических конструкций химических и металлургических предприятий, шахтных сооружений метрополитенов. Этот же способ подготовки поверхности целесообразно применять при ремонтных окрасках.

спрейерное охлаждение осуществляется подачей закалочной жидкости на нагретую поверхность через отверстия в активном проводе. Отверстия диаметром 2—3 мм (чтобы не слишком быстро зарастали отложениями и засорялись в процессе работы) сверлятся с шагом ~10 мм. Если поверхность детали неподвижна относительно спрейера, то в местах попадания струй поверхность быстро охлаждается, а охлаждение рядом расположенных участков замедлено. Поэтому в поверхностном слое детали против отверстий спрейера обнаруживаются скопления мелких микротрещин, муар, удаляемые при чистовом шлифовании. Засорение какого-либо отверстия может быть причиной образования мягкого пятна. Вращение цилиндрической детали во время охлаждения ликвидирует этот недостаток спреиерного устройства. Для деталей, которые вращать нельзя, рекомендуется дырчато-щелевой спрейер, отличающийся тем, что на поверхности спрейера, обращенной к закаливаемой детали, прорезаются щели шириной 0,5—1 мм и глубиной 2—3 мм, в которые выходят отверстия 0 2,5—3 мм. Струи закалочной жидкости, выходящие из отверстий, обжимаются в щели и сливаются в непрерывное «лезвие» потока жидкости. Щели отстоят друг от друга на расстоянии не более 5—7 мм. Микротрещины отсутствуют, если даже какое-либо из отверстий засоряется, поступление жидкости вдоль щели выравнивается за счет соседних струй. Назначение отверстий в дырчато-щелевом спрейере — придать направление падению струи на закаливаемую поверхность. Для охлаждения внутренней цилиндрической поверхности целесообразно отверстия сверлить под некоторым углом. Касательная составляющая скорости струй создает внутри детали вращающийся поток; центробежная сила прижимает жидкость к охлаждаемой поверхности. При охлаждении наружной цилиндрической поверхности вращение потока жидкости отжимает ее от закалочной поверхности, как и паровая рубашка.

Шабрить поверхности целесообразно под углом к рискам и следам, оставшимся от предудущей обработки. Двигаясь к риске под углом 30—45°, шабер не делает скачка и риска быстро исчезает. В связи с этим в практике получил широкое распространение так называемый шахматный способ шабрения, при котором шабер движется под углом к образующей поверхности. При вторичном проходе шабер направляют под тем же углом к образующей, но в другую сторону.

Для измерения потенциала с внутренней стороны образцов может быть применен хлорсеребряный электрод. Скорость коррозии, после исчезновения штрихов со стороны шлифованной поверхности, целесообразно измерять микроинтерферометром МИМ-4. С помощью этого прибора проводится большое количество измерений глубины штрихов в различных точках исходной поверхности контрольного образца (эталона) и образца после опыта и снятия с него окалины описанным выше способом. По разности глубин штрихов (вернее высоты гребней) этих образцов и судят о скорости коррозии.

Наибольшее расстояние от оси рассматриваемой поверхности до общей оси двух или нескольких номинально со-осных поверхностей вращения в пределах длины рассматриваемой поверхности.Целесообразно оговаривать при двух разнесенных поверхностях или при числе их более двух, если ни одна из поверхностей не является базовой. За общую ось принимается прямая,проходящая через оси наиболее разнесенных поверхностей в их средних сечениях или ось калибра (при контроле калибром)

Примечания: 1. Скорость резания при обработке алмазными резцами увеличивают в 2 —2,5 раза по сравнению с твердосплавными; при обработке резцами, оснащенными керамическими пластинками, ее увеличивают в i,3—1,5 раза. 2. Если предварительное и окончательное растачивание выполняют одними и теми же шпинделями, режим выбирают по окончательному растачиванию. 3. При обработке отверстий диаметром до 20 мм частота вращения шпинделя не должна превышать частоты вращения, допускаемой расточной головкой (снижается скорость резания). 4. При растачивании отверстий диаметром до 22 мм в стальных деталях скорости резания назначают по нижнему пределу и уменьшают в 1,2 раза. 5. При обработке .деталей из чугуна, бронзы, баббитов, если позволяют технические условия, для повышения стойкости резцов и уменьшения параметров шероховатости поверхности целесообразно применять охлаждение. При обработке деталей из алюминия и его сплавов применение СОЖ обязательно. При обработке деталей из чугуна и бронзы рекомендуется применять следующие СОЖ: 5%-ную эмульсию; 50% масла индустриального и 50% керосина; 3%-ный «Укринол-Ш»; 5%-ный «Аквол-10»; при обработке деталей из баббитов - соляровое масло; из алюминия и его сплавов - керосин, соляровое масло или их заменители; 3%-ный «Укринол-1М»; МР-У; МР-2У. 6. Применение резцов, армированных эльбором-Р и гексанитом-Р, рекомендуется для обработки деталей из стали с твердостью HRC 45 и выше.