Поверхности диаметром

Термопары для измерения температуры заданной полости первой ступени и передней колесной полости второй ступени опираются на торцевые поверхности диафрагмы, и соединительные провода их выведены наружу турбины.

Рис. 12.78. Равночастотный амортизатор с фрикционным демпфированием, в котором упругими элементами служат две предварительно затянутые конические пружины 1. Демпфирование достигается за счет трения о внутреннюю стенку корпуса 2 резиновой диафрагмы 3, прижимаемой к стенке распорной пружиной 4. При горизонтальной вибрации демпфирование осуществляется за счет трения стальных шайб 5 о поверхности диафрагмы.

ходит по шести параллельным ручьям. При выборе количества ручьев в расчет принималось то обстоятельство, что сторона излучающей поверхности диафрагмы преобразователя ПМС-6 составляет 300 мм, а ширина наибольшего кольца 27 мм. Учитьг-вая, что наиболее равномерное излучение производится по ширине диафрагмы, равной 200 мм, а также то, что расстояние между ручьями было определено, количество ручьев, равное 6, является наиболее приемлемым.

Усилие на штоке в ди-афрагменных приводах определяется давлением воздуха и величиной поверхности диафрагмы, включая диск 7. В описанной конструкции пневмопривода величина осевого усилия при D = = 230 мм может доходить до 600 кг. Фиг. 190.

Don — диаметр посередине опорной поверхности диафрагмы в см (фиг. 30); Др=р1 — р2 — перепад давления на диафрагму в кг/см2;

где Don — диаметр посередине опорной поверхности диафрагмы

Исправление дефектов диафрагмы. После предварительной обработки по телу и ободу и фрезерования разъема, диафрагма проверяется на отсутствие дефектов отливки в виде раковин, пористостей и т. п., которые могут выявиться после механической обработки. Все обнаруженные на поверхности диафрагмы дефекты тщательно расчищаются путем вырубки зубилом, после чего определяется возможность дальнейшего использования диафрагмы. В случае, если выявляются большие раковины, значительно уменьшающие прочность диафрагмы или надежность заделки лопаток в теле диафрагмы, отливка бракуется. Дефекты, не уменьшающие надежность диафрагмы, исправляются. Дефектные места на полотне диафрагмы расчищаются до целого металла, а дефекты на внутренней расточке и на ободе (по посадочному пояску диафрагмы в цилиндре турбины) тщательно завариваются специальными чугунными электродами с подогревом диафрагмы. После заварки производится термообработка диафрагмы в зависимости от объема завариваемых дефектов.

V. Прорезка паза для уплотнительного кольца. Сначала проре1 зается канавка шириной 6 мм с припуском по глубине 1 мм. Размер от проточенной поверхности диафрагмы 8 до стенки канавки 13 выдерживается точно по чертежу (размер 17 + 0,2 мм). Затем подрезается окончательно вторая сторона канавки 14 и дно паза 15, после чего прорезается Г-образное углубление паза по поверхностям 16 глубиной 3,5 мм заподлицо с дном паза 15. На всех острых углах снимаются фаски 1 X 45°, а во внутренних углах делаются галтели R = 1 мм.

На верхней поверхности диафрагмы размечаются все необходимые отверстия, как-то: отверстия для подъемного приспособления, для прохода пара под сегменты уплотнения и т. п. Все размеченные отверстия накерниваются, диафрагма разбирается и на разъемах размечаются все необходимые отверстия и пазы (для рымов, стопорных планок, шпонок и т. п.).

Перед окраской все поверхности диафрагмы тщательно очищаются при помощи наждачной бумаги или металлических щеток, обдуваются

На разъеме, ободе и на расточенной внутренней поверхности диафрагмы наносятся риски для точения / и 2 (фиг. 91, а). Риска / наносится параллельно выходным кромкам лопаток на расстоянии „е" от них, а риска 2 — на расстоянии а от риски / и параллельно ей (е — размер от выходных кромок лопаток до полотна диафрагмы, а а — толщина тела диафрагмы по чертежу). На расточенной внутренней поверхности диафрагмы около разъема размечаются пазы для шпонок 4. Перед фрезеровкой шпоночных канавок делают разметку их по плоскости разъема, базируя ее на риски для пазов на расточенной внутренней поверхности.

2. Головка стержня может быть срезана по цилиндрической поверхности диаметром е(=5-10-3м и высотой /1=2-1 0 ~3м (рис. 2.36, б), т. е. Лср=лсй= = ji-5-2-10-(i=31)4-10-6 м2. Следовательно, по формуле (2.26) при Q=F рабочее напряжение среза

где /' = (2,6k/d) (1 + dJD) — приведенный коэффициент трения к поверхности диаметром d.

Если использовать приведенный коэффициент трения, то при представлении потерь трения качения потерями на поверхности диаметром d по формуле (20.19), Мт = Fk (I + d^D) = f'Fd/2, получим

На рис. 9 приведена схема барабанного котла с естественной циркуляцией Еп-640 — 13,8—540/S40 ГМ. Котел предназначен для получения пара при сжигании газа и работы в блоке с турбиной-мощностью 200 МВт. Номинальная производительность 640 т/ч, рабочее давление пара на выходе из котла 13,8 МПа, температура свежего пара и пара промежуточного перегрева 540 °С. Котел включает топку 2, конвективную шахту 9 и горизонтальный газоход 6, соединяющий топку с конвективной шахтой. Топка призматической формы (в плане представляет прямоугольник 18,6 X х 7,35 м) экранирована трубами испарительной поверхности диаметром 60x6 мм. Все экраны 3 с помощью тяг подвешены к металлоконструкциям потолочного перекрытия и могут свободно расширяться вниз. Для уменьшения влияния неравномерности обогрева на циркуляцию экраны секционированы: трубы с коллекторами выполнены в виде отдельных панелей, каждая из которых представляет собой лт"р'ЧД"й "иркуляиионный контур.

На рис, 9 приведена схема барабанного котла с естественной циркуляцией Еп-640 — 13,8—540/S40 ГМ. Котел предназначен для получения пара при сжигании газа и работы в блоке с турбиной мощностью 200 МВт. Номинальная производительность 640 т/ч, рабочее давление пара на выходе из котла 13,8 МПа, температура свежего пара и пара промежуточного перегрева 540 °С. Котел включает топку 2, конвективную шахту 9 и горизонтальный газоход 6, соединяющий топку с конвективной шахтой. Топка призматической формы (в плане представляет прямоугольник 18,6 X X 7,35 м) экранирована трубами испарительной поверхности диаметром 60X6 мм. Все экраны 3 с помощью тяг подвешены к метал-ЛОКОНСТрукциям. потолочного перекрытия и могут свободно расширяться вниз. Для уменьшения влияния неравномерности обогрева на циркуляцию экраны секционированы: трубы с коллекторами выполнены в виде отдельных панелей, каждая из которых представляет собой отдедын*й-*Чр^УляДйоййь1и' контур.

Гидроцилиндр конструктивно исполнен таким образом, что в сечении представляет собой два цилиндра, разделенные тонкой стенкой. Изломы обоих гидроцилиндров имели характерное, однородное по шероховатости строение излома, которое определяет усталостное разрушение детали из алюминиевого сплава при ее регулярном нагру-жении. Развитие трещины в цилиндре № 1 происходило от клиновидной зоны, расположенной у цилиндрической поверхности диаметром 60 мм (рис. 14.17). Указанная зона ориентирована перпендикулярно цилиндрической поверхности и имела протяженность около 5 мм в глубину при ширине у поверхности около 1 мм. Рельеф излома зоны начального разрушения характеризовался растрескиванием материала, разупорядоченными фрагментами различной формы — типичными элементами рельефа поверхности при вскрытии материала по дефекту в виде направленных неметаллических включений. Граница между начальной зоной "А" и зоной последующего роста трещины была четкой и свидетельствовала, что в начальной зоне разрушение материала произошло практически за счет хрупкого проскальзывания, а далее от границы дефекта происходило зарождение усталостной трещины вдоль всего контура начальной

с затратой времени на измерение порядка ~3 сек. Для этого требуется лишь наличие приблизительно плоского участка поверхности диаметром 10—15 мм, при толщине материала в контролируемом сечении 0,5—1,5 мм (в зависимости от рабочей частоты и электропроводности контролируемого материала). Точность измерения — около 1% от измеренной величины.

Для опор по ГОСТу 13440—68 неперпендикулярность опорного торца А относительно поверхности диаметром d — не более 0,01 мм (только для опор размером Н, изготовляемых с отклонением по С).

Угол наклона линии зуба р на соосной цилиндрической поверхности диаметром d

4) сталь калиброванная, круглая, диаметром 15 мм, класса точности 4 по ГОСТ 7417—75, марки 50ХФА, термически обработанная, категории ЗА, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73:

5) сталь со специальной отделкой поверхности, диаметром 20 мм, класса точности За по ГОСТ 14959—79, марки 80, термически обработанная, категории ЗА, группы отделки поверхности В: