Поверхности испарения

анодного травления в течение 5 мин контролируемых участков-поверхности детали, включенной в цепь постоянного тока при напряжении 5—9 В, плотности тока 0,65 А/см2 и температуре 20 ± 10° С. Катодом служит свинцовый сосуд, который укрепляют на поверхности испытуемого изделия или материала с помощью резиновой манжеты и в который наливают 60%-ный рас-

Для определения пористости применяют реактив, состоящий из красной кровяной соли, хлористого натрия и желатины. Водным раствором указанных веществ пропитывают полости фильтровальной бумаги и во влажном состоянии прикладывают их к образцу, покрытому пленкой. По прошествии 4--5 мин в местах пор появляются резкие синие пятна. Пористость выражают числом нор па 10 см'2 поверхности испытуемого образца. Пористость определяется также гальванометрическим путем. Этот метод основан на появлении гальванических токов, которые возникают вследствие обнажения металла в случае разрушения защитного покрытия. При испытании погружают образен металла с покрытием и угольный электрод в агрессивную среду и присоединяют.

Число твердости по Бринеллю равно отношению нагрузки Р к площади поверхности отпечатка, образуемого шариком диаметром D на поверхности испытуемого металла, т.е.

атмосферном давлении заполняющего его газа. Через детектор пропускается электроположительный газ-носитель: аргон или азот, ионизация которого обеспечивает относительно высокую электропроводность детектора. С помощью специального устройства в детектор отбирается воздух от поверхности испытуемого объекта. Устанавливаются некоторые равновесные условия разряда. Увеличение электрического сопротивления детектора свидетельствует о появлении в воздухе пробного' вещества, вытекающего через течь.

Протекание коррозионного -процесса связано с переходом частиц через границу фаз, вследствие чего продукты реакции всегда оказываются в иной фазе, нежели исходное вещество. Для количественного определения продуктов это обстоятельство имеет немаловажное значение, поскольку упрощается их отделение от корродирующей основы. Трудности возникают лишь в том случае, когда продукты реакции нерастворимы в данной среде и накапливаются на поверхности испытуемого материала в виде плотно прилегающих слоев.

Один и тот же ролик применялся для испытаний с разными материалами, но перед началом каждого нового испытания он полировался с применением пасты. Для полировки применялось приспособление, состоящее из кронштейна, расположенного на шарнире, один конец которого прикреплялся к станине испытательной машины трения, а на другом были расположены шкивы и ролик с наклеенным по его окружности фетром. Ролик приводился во вращение валом испытательной машины трения через два ремешка, которые также осуществляли легкий прижим ролика с фетром к обрабатываемой поверхности испытуемого ролика, посаженного на вал испытательной машины.

Испытание материалов на усталость при высоких температурах проводили в специальных высокотемпературных электропечах сопротивления. Печи трехсекционные с нагревательными элементами из модифицированного сплава ЭИ626 позволяют нагревать образцы до 1200° С и обеспечивают равномерное распределение температурного поля по всей поверхности испытуемого образца

П. п. при растяжении (стй), сжатии (0_ь) и одинарном срезе (тср) вычисляются путем деления наибольшей нагрузки (в кг) на исходную площадь поперечного сечения образца FQ (в мм? или см2), при двойном срезе макс, нагрузку относят к удвоенной площади поперечного сечения образца (см. Испытание на срез). Определение сг_(, возможно лишь тогда, когда при постоянно возрастающей нагрузке происходит разрушение образца. У высокопластичных материалов (медь, алюминий и др.) разрушение образца, как правило, не наступает и вместо сг_? определяют напряжение, при к-ром на боковой поверхности испытуемого образца появляются трещины. Для большинства конструкционных металлич. сплавов условные П. п. при сжатии в 1,5—2,5 раза больше П. п. при растяжении, для хрупких материалов (инструментальная сталь, чугуны, стекла) cr_j, обычно превышает оь в 3—7 раз (табл.).

ЭЛЕКТРОСОПРОТИВЛЕНИЯ МЕТОД ДЕФЕКТОСКОПИИ — основан на определении электрич. сопротивления между двумя точками, лежащими на поверхности испытуемого изделия. Электрич. сопротивление зависит от уд. электросопротивления материала и геометрич. параметров изделия; толщины стенки и длины испытуемого участка, а также конфигурации этого участка, поэтому Э. м. д. с успехом может быть использован для определения толщины стенок, обнаружения нарушений сплошности (типа расслоений или непропаев в листовых и слоистых материалах), для контроля св-в, связанных с уд. электропроводностью материала (напр., качество термич.

При подготовке поверхности испытуемого изделия необходимо принять меры предосторожности против возможного изменения твердости вследствие нагрева или наклепа поверхности в результате механической обработки.

Для изучения влияния коррозионных сред на механические свойства металлов применяют специальные приспособления, которые должны обеспечивать постоянный подвод рабочей среды к поверхности испытуемого образца, а во многих случаях — ее перемешивание или постепенную замену. Простейшая конструкция такого приспособления для исследования длительной прочности металлов показана на рис. 3.

Для снижения топливных потерь необходимо избегать возможного радиационного нагрева баков элементами выпускной системы автомобиля и солнечными лучами. Наиболее рациональная конструкция топливных баков — с минимальным отношением площади поверхности испарения к объему бака. Целесообразно применять в баке перегородки, предотвращающие чрезмерное перемешивание топлива, по возможности увеличивать давление в баке, что повышает температуру активного испарения топлива.

Нужно отметить, что приведенные результаты для узкой (k — I ) -> 0 области, точнее, - поверхности испарения соответствуют предельному случаю наиболее реэ-

Рис. 6.10. Влияние давления окружающей среды р, на зависимость безразмерного расхода охладителя (воды) от положения поверхности испарения при Re = 0,1:

Рис. 6.11. Относительный перепад давлений на паровом участке в зависимости от положения поверхности испарения при PJ = 1 МПа:

Авторами был проанализирован способ повышения устойчивости системы за счет применения дополнительного внутреннего пористого слоя повышенного гидравлического сопротивления. Исследованы особенности движения охладителя, испаряющегося во внешнем слое. Показано, что применение двухслойной пористой стенки повышает устойчивость системы. Определены структурные и теплофизические характеристики пористого материала обоих слоев, при которых система в режиме постоянного перепада давления на пористой стенке является абсолютно устойчивой, т. е. устойчивой при любом положении поверхности испарения внутри внешнего слоя.

При обобщении опытных данных число Шмидта подсчитывалось по параметрам паровоздушной смеси для условий на поверхности испарения.

Экспериментальное исследование массоотдачи в частично закрученных потоках выполнено с использованием входного устройства, показанного на рис. 1.4/1 [ 12 ]. Конструкция и геометрические характеристики рабочего участка, методы создания и измерения массовых потоков с поверхности испарения были такими же, как и при исследовании полностью закрученных потоков, и описаны в разд. 3.2. Входные устройства имели FH = = 0,1...0,5, величина ?н" изменялась в опытах от 0,15 до 0,485, геометрические характеристики испытанных завихрителеи указаны в табл. 1.1.

Рис. 14-3. Распределение концентраций пара и газа у поверхности испарения.

во времени. Поэтому перемещение газа к поверхности испарения должно компенсироваться конвективным потоком парогазовой смеси, направленным от жидкости. Этот поток называют стёфановым потоком. Его скорость обозначим через Z2>c.n.

Уравнение (14-23) впервые было получено Стефаном. Это уравне-чие отличается от закона диффузии (14-4), относящегося к условиям беспрепятственного распространения обоих компонентов смеси, дополнительным множителем 1//пг,с. Этот множитель учитывает конвективный (стефанов) поток, вызванный непроницаемостью поверхности испарения для газа. Как следует из изложенного, стефанов конвективный поток появляется и при отсутствии вынужденной или свободной тепловой конвекции.

Поток массы на поверхности испарения определяется с помощью уравнения (14-17). Этот же поток может быть определен уравнением (14-23). Приравняв правые части уравнений (14-17) и (14-23), получим: