Поверхности контролируемой

При проведении строительно-монтажных и ремонтных работ нераз-ругааюший контроль имеет свои особенности [22]. На поверхности контролируемых деталей имеются различные защитные покрытия, нагар, окисные пленки, остатки отложений различного происхождения (герметик, смазка и т. д.), коррозионно-зрозионные и механические повреждения поверхности. Производится контроль большой номенклатуры деталей разно-

Дефектоскоп МД-43К, представленный на рисунке 3.4.4, предназначен для контроля поверхностей сложной формы (разработчик МНПО "Спектр). Прибор укомплектован набором преобразователей для контроля резьбы треугольного и трапецеидального профиля, а также преобразователями для контроля прямозубых и косозубых зубчатых колес, галтелъных сопряжений. Действие прибора основано на регистрации поперечной тангенциальной составляющей магнитного поля, обусловленного дефектом, в локальном перемагничиваемом переменным током, подводимым с помощью двух электродов, участке поверхности контролируемых деталей машин и агрегатов. Минимальная глубина выявляемых дефектов - 0,5 мм.

При проведении строительно-монтажных и ремонтных работ неразрушающий контроль имеет свои особенности [22]. На поверхности контролируемых деталей имеются различные защитные покрытия, нагар, окисные пленки, остатки отложений различного происхождения (герметик, смазка и т. д.), коррозионно-зрозионные и механические повреждения поверхности. Производится контроль большой номенклатуры деталей разно-

Дефектоскоп МД-43К, представленный на рисунке 3.4.4, предназначен для контроля поверхностей сложной формы (разработчик МНПО "Спектр). Прибор укомплектован набором преобразователей для контроля резьбы треугольного и трапецеидального профиля, а также преобразователями для контроля прямозубых и косозубых зубчатых колес, галтельных сопряжений. Действие прибора основано на регистрации поперечной тангенциальной составляющей магнитного поля, обусловленного дефектом, в локальном перемагничиваемом переменным током, подводимым с помощью двух электродов, участке поверхности контролируемых деталей машин и агрегатов. Минимальная глубина выявляемых дефектов - 0,5 мм.

Устройства голографической дефектоскопии. Изменение микроструктуры поверхности контролируемых изделий в результате пластической деформации, а значит и изменение рассеивания света поверхностью может быть использовано для обнаружения раннего

В качестве очистителя в этом наборе применяют водный раствор (2—4 %) эмульгатора, а проявление осуществляют окисью магния. Следует отме-. тить хорошую смываемость пене-транта с поверхности контролируемых деталей водным раствором эмульгатора с последующей промывкой в теплой проточной воде, четкое выявление дефектов (трещины, пористость, рыхлота), хорошую технологичность набора. Приготовленный на основе концентрата пенетрант сохраняет чувствительность к выявлению дефектов и не уменьшает интенсивности люминесценции в ультрафиолетовом свете по сравнению со свежеприготовленной жидкостью в течение полугода.

Прибор КИФМ-1 (и его модификация МФ-31КЦ) может быть приспособлен для работы в автоматическом режиме при применении соответствующих механизмов подачи и фиксации положения преобразователя на поверхности контролируемых изделий.

резьбы. Токоподводящие электроды при установке преобразователя на контролируемую поверхность опираются на смежные грани зуба на 1—2 мм выше средней линии. При контроле резьбы трапецеидального профиля с шагом 8 и 12 мм один электрод опирается в основание выемки, другой — в грань витка резьбы. Условное расположение токоподводящих электродов на поверхности контролируемых изделий показано на рис. 18.

Для проведения дефектоскопии, как правило, необходим доступ к любой поверхности контролируемых деталей, поэтому оборудование, находящееся в эксплуатации, необходимо разобрать; для этого разбирают тормозные системы, подвесные устройства шахтных подъемных установок, компрессорные установки и т. д.

Шероховатость поверхности контролируемых деталей для выполнения ультразвукового и магнитопорошкового (уровень чувствительности В) контроля должна быть /?г = 20—80 мкм и оценивается визуально путем сравнения с поверхностью испытательного образца, шероховатость которого может быть измерена специальными приборами.

В производственных условиях контакт жидких сред с поверхностью контролируемых конструкций не всегда может быть исключен. Большинство конструкций, контролируемых на герметичность, перед испытанием проверяют на прочность опрессовкой жидкостями на водной основе. Технологические процессы очистки и обезжиривания поверхности контролируемых объектов с применением жидких органических растворителей также предшествуют контролю герметичности и течеисканию. В таких случаях должны приниматься специальные меры по удалению жидкостей из сквозных неплотностей.

Для проверки отклонения от соосности шеек ступенчатый вал укладывают базовыми шейками на призмы контрольного приспособления, а стержнем индикатора касаются поверхности контролируемой шейки. Поворачивая вал вокруг оси, определяют биение шейки по разности показаний индикатора.

мени распространения сигнала, его амплитуде, частотном спектре и т.п. воспринимается пьезоэлектрическими акустическими датчиками - преобразователями акустической эмиссии (ПАЭ), расположенными на поверхности контролируемой конструкции. Обработка полученной информации служит основанием для заключения о природе, месте расположения и росте дефекта.

Существует несколько подходов к выбору расстояния между соседними датчиками при их установке на поверхности контролируемой конструкции. В частности, расстояние выбирают так, чтобы затухание амплитуды упругой волны, обусловленное внутренним трением (затухание в дальней зоне), не превышало 20 с1В.

Зонд работает следующим образом. В стенке контролируемой конструкции устанавливают корпус зонда таким образом, что наружная поверхность его дна, являющаяся рабочим электродом зонда, находится на уровне внутренней поверхности контролируемой конструкции. Поверхность рабочего электрода находится в тех же условиях, что и поверхность стенки контролируемой конструкции.

нитного порошка над дефектом был хорошо различим на поверхности детали. При использовании ламп накаливания и в случае естественного освещения освещенность поверхности детали должна быть не менее 500 лк. Освещенность можно проверять с помощью люксметра Ю-116 при расположении его преобразователя на поверхности контролируемой детали в зоне осмотра.

распознать нарушения сплошности. Труднее выявить дефекты в виде тонких волосовин, В большинстве сталей они могут быть обнаружены только способом приложенного поля. Отложения порошка на волосовинах имеют вид прямых или слегка изогнутых тонких линий (рис. 14). Степень четкости валиков порошка зависит от отношения глубины волосовин к их раскрытию и их расположения относительно поверхности контролируемой детали.

На контролируемой конструкции во время дефектоскопии не должны проводиться механические работы, вызывающие вибрацию. Температура поверхности контролируемой детали не должна превышать 60° С.

Это аначение емкости соответствует минимальной чувствительности прибора к колебаниям расстояния между датчиком и металлом. Затем настройку прибора по обра'зцам повторяют в той же последовательности снова. При работе с цилиндрическими деталями на датчик надевается специальное центрирующее приспособление с пружиной. Показания (прибора зависят от правильной установки датчика, без «перекосов». Необходимо следить за тем, чтобы ось датчика не отклонялась от нормали к поверхности контролируемой детали более чем на 3—4°.

Движение головки должно происходить параллельно испытуемой поверхности контролируемой детали. В противном случае профилограмма будет перекошена относительно продольных линий профилографной ленты, а при измерениях показывающий прибор будет давать неправильные показания. Параллельность сначала устанавливают визуально по корпусу головки подъемом и опусканием мотопривода или изменяют наклон предметного стола маховиком нивелирования 17 (модель 201, рис. 38) или барабаном нивелирования 14 (модель «Калибр-ВЭИ», рис. 39), причем эти операции можно выполнять, не останавливая движения иглы. Контролируют параллельность по положению стрелки контрольного прибора в нижнем прямоугольнике шкалы (модель 201) или по показанию его не более 26 В (модель «Калибр-ВЭИ»), а при записи еще по расположению профилограммы вдоль линий, нанесенных на профилографной ленте.

При контроле следует учитывать, что пузырьки воздуха могут возникнуть на поверхности контролируемой

При прохождении одним из микрозондов преобразователя зоны с образованием микропластической деформации в процессе начальной усталостной повреждаемости появляется сигнал, который действует на фоне сигнала, поступающего с другого микрозондового преобразователя, установленного на ненагруженной части образца. Исключение влияния внешнего магнитного поля на показания феррозондового прибора достигалось в результате строгого расположения михрозондов перпендикулярно к поверхности контролируемой зоны и измеряющих разность нормальных составляющих полей рассеяния в двух точках, расстояние между которыми являлось базой и было равно 10 мм. Это позволило точно определить зону с развитием усталостной повреждаемости и следить за ней в течение вс^го цикла испытаний.