Поверхности нанесение

2. Отклонения от цилиндричности----наибольшее расстояние А от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра (рис. 16.12).

3. Отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности — наибольшее расстояние А между осью рассматриваемой поверхности и осью базовой поверхности (рис. 16.13).

Шаговые параметры неровностей поверхности. Базовая длина уже является своеобразным шаговым параметром, поскольку указывает для показателей шероховатости поверхности наибольшее возможное значение шага тех составляющих профиля, которые учитываются при измерениях. Однако фактически в профиле таких составляющих может и не быть. Шаговыми параметрами в прямом смысле являются средний шаг неровностей Sm и средний шаг неровностей по вершинам S*.

Однако практически все виды объемного разрушения начинаются с поверхности. Ив случае объемного разрушения возможно взаимодействие поверхностного слоя с окружающей средой, которое оказывает влияние на процесс последующего разрушения. Роль поверхности в усталостном разрушении и пути повышения усталостной прочности материалов посредством соответствующей поверхностной обработки описаны в литературе, например в [71]. Развитие процесса разрушения при растяжении также происходит с поверхности. В качестве примера можно привести работу [163], в которой исследуются особенности развития микроскопических несплошностей в поверхностных слоях алюминия, деформированного растяжением. Относительное изменение плотности по сечению образца измерялось флотационным методом с использованием химической полировки. Изменение плотности по сечению имеет вид нисходящей кривой с максимумом на поверхности. Наибольшее изменение Др/р (в 2 раза), связанное с образованием микротрещин, происходит в слое толщиной 2—3 мкм, что позволяет авторам сделать вывод о важной роли поверхностного слоя при разрушении исследуемого материала.

11. Несоосностъ (отклонение от соосности) относительно базовой поверхности — наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности и осью базовой поверхности на всей длине рассматриваемой поверхности или расстояние между этими осями в заданном сечении (рис. 15).

12. Несоосностъ (отклонение от соосности) относительно общей оси — наибольшее расстояние от оси рассматриваемой поверхности до общей оси двух или нескольких номинально соосных поверхностей вращения в пределах длины рассматриваемой поверхности (рис. 16).

Отклонение формы заданной поверхности — наибольшее отклонение Д точек реальной поверхности от номинальной поверхности, определяемое по нормали к номинальной поверхности в пределах нормируемого участка.

Как и при нагрузке по всей поверхности, наибольшее различие при различном выполнении диафрагм имело место в распре-

Несоосность относительно базовой поверхности — наибольшее расстояние между осями поверхностей (рассматриваемой и базовой) на всей рассматриваемой поверхности или расстояние между этими осями в заданном сечении

Несоосность относительной общей оси — наибольшее расстояние между осями поверхностей — рассматриваемой и общей двух или нескольких номинальных со-осных поверхностей вращения в пределах длины рассматриваемой поверхности

Заточка свёрл может быть осуществлена по винтовой или по конической поверхности. Наибольшее распространение получили станки, работающие по второму принципу. На фиг. 6 приведены две схемы заточки. Схема фиг. 6, а заслуживает особого внимания, так как она применена для целого ряда отечественных и импортных заточных станков.

равлических ударов; обеспечение качественной обработки поверхности; нанесение эластичных покрытий или облицовок. •

клатура и обозначения лаков (ТУ-КУ-471) и эмалей (ТУ-КУ-472). Обозначение лаков и эмалевых красок составляется из наименования основной смолы, входящей в состав материала, номенклатурного признака (области применения) и внешнего вида покрытия. Защитные Л. п. для различных поверхностей различны: для металлов они обычно состоят из грунтовочного слоя, обладающего антикоррозийными св-вами, и внешнего слоя — эмалевой краски, препятствующей проникновению влаги и агрессивных ионов к поверхности металла; для древесины — из грунтовочного слоя, обладающего поронаполняющими и уплотняющими св-вами, и внешнего водонепроницаемого слоя (лака или краски). Шпаклевочными материалами выравнивают поверхности перед окраской. Внешние слои окраски должны отвечать заданным условиям эксплуатации: обладать атмосферостойко-стью, водостойкостью, стойкостью к микроорганизмам, химич. стойкостью и т. д. Получение Л. п. состоит из следующих технологич. операций: подготовка поверхности, нанесение лакокрасочного материала, сушка пленки покрытия. Подготовка поверхности перед окраской определяет качество покрытия. Шероховатая поверхность, оксидные, фосфатные и др. пленки улучшают адгезию краски, что повышает ее защитный эффект. Л. п. наносятся кистью, шпателем, окунанием, обливом, распылением, разбрызгиванием, бескомпрессорным распылением или распылением в электро-статич. поле. Применяется также накатка валиками или штампом. Л. п. сушат при 15—35° (холодный способ) или при 80—180° (горячий способ). Большинство превращаемых Л. п. на основе термореактивных смол дают качественные покрытия только при горячей сушке. Применение горячей сушки определяется габаритами и материалом изделия. Высокие темп-ры в неск. раз ускоряют сушку и повышают качество пленки. Особенно рациональна горячая сушка на конвейерных линиях. Существующие сушильные устройства по способу теплового воздействия делятся на 3 группы: конвекционные (обогрев горячим воздухом), терморадиационные (обогрев тепловыми лучами), индукционные (нагрев индукционными токами). Окрашенное изделие в отдельных случаях подвергается шлифовке и полировке спец. пастами. Л. п. со временем разрушаются. Для удлинения сроков эксплуатации в атм. условиях рекомендуется периодич. обработка окрашенных поверхностей специальными профилактич. пастами.

Э. э. наносят на предварительно пропитанные электроизоляц. лаками узлы и детали электрич. машин и аппаратов или непосредственно на изоляц. детали, в большинстве случаев без предварительной грунтовки поверхности. Нанесение осуществляют окунанием, кистью или краскораспылителем. Последний способ позволяет получить равномерное, без подтеков покрытие и поэтому является наиболее распространенным. Для получения качественного покрытия Э. э. наносят несколькими тонкими слоями; общая толщина покрытия не должна превышать 50—70 мк. Режим сушки изделий оказывает также существенное влияние на качество покрытия. Интенсификация сушки в пределах, допустимых для каждого вида Э. э., способствует повышению электрич. и механич. хар-к покрытий.

Интенсивность молекулярно-механических процессов, вызывающих износ (схватывание, вырывание частиц металла с поверхности одной детали и наволакивание их на другую), снижается в 10—12 раз при повышении твердости трущихся пар и создании таких температурных условий, при которых не снижается твердость поверхности. Нанесение на рабочие поверхности деталей слоя металла большой твердости, слабо подвергающегося окислению, уменьшение шероховатости рабочих поверхностей, устранение неравномерности остаточных напряжений, особенно в тонком поверхностном слое, повышает в условиях коррозионно-механического износа долговечность в 5—12 раз.

Процесс алитирования состоит из следующих операций: подготовка поверхности, нанесение алюминиевого слоя (обычно напылением), обмазка покрытия и отжиг.

Подготовку поверхности и нанесение алюминиевого покрытия выполняют обычными способами. Особое внимание необходимо обращать на чистоту металлизируемой поверхности: прослойки из окисных пле-258

Интенсивность молекулярно-механических процессов, вызывающих износ (схватывание, вырывание частиц металла с поверхности одной детали и наволакивании их на другую), снижается в 10—12 раз при повышении твердости трущихся пар и создании таких температурных условий, при которых не снижается твердость поверхности. Нанесение на рабочие поверхности деталей слоя металла большой твердости, сла-

Применяют плазменное напыление при нанесении покрытий на плоскости головок цилиндров из силумина. Технология включает предварительное фрезерование изношенной поверхности, нанесение покрытия и последующую обработку. В качестве материала покрытия используют порошок из алюминия и 40...48 % Fe. Режим нанесения покрытия: сила тока 280 А, расстояние от сопла до детали 90 мм, расход плазмооб-разующего газа (азота) 72 л/мин.

После длительных поисков причин задиров зеркала цилиндров было установлено, что в период обкатки цилиндры недостаточно смазывались маслом, что вызывало ^трение ^при полужидкостной смазке отдельных участков их поверхности. Нанесение мелких вмятин на "юбке поршня стальным шариком диаметром 3 мм улучшило условия смазки и устранило задиры и дымление двигателей. С тех пор завод выпускает двигатели с накатанными углублениями на юбке поршня.

Э. э. наносят на предварительно пропитанные электроизоляц. лаками узлы и детали электрич. машин и аппаратов или непосредственно на пзоляц. детали, в большинстве случаев без предварительной грунтовки поверхности. Нанесение осуществляют окунанием, кистью или краскораспылителем. Последний способ позволяет получить равномерное, без подтеков покрытие и поэтому является наиболее распространенным. Для получения качественного покрытия Э. э. наносят несколькими тонкими слоями; общая толщина покрытия не должна превышать 50—70 мк. Режим сушки изделий оказывает также существенное влияние на качество покрытия. Интенсификация сушки в пределах, допустимых для каждого вида Э. э., способствует повышению электрич. и механич. хар-к покрытий.