Поверхности наплавленного

Данная технология позволяет осуществлять модификацию поверхности нанесением многослойных покрытий путем совмещения операций ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки. При этом для ионно-

Индивид, кольца отливают в сырые песчаные формы, а обечайки — в песчаные формы или центробежным способом в горячие металлич. формы (400—500°), окрашенные огнеупорной глиной. Ч. д. п. к. выплавляют в вагранках, дуплекс-процессом (вагранка — электропечь) или в электропечах.Ч.д.п. к., отливаемыйцентро-бежно в металлич. формы, модифицируют порошком графита из электродного боя или литейного черного графита (0,1 —0,3%). После черновой обдирки обечайки отжигают при 500—550° для снятия внутр. напряжении (см. Термическая обработка чугуна). Износостойкость поршневых колец обеспечивается металлич. основой из мелкопластинчатого перлита с равномерно распределенными включениями двойной и частично тройной фосфидной эвтектики при наличии изолированных выделений пластинчатого графита. Для повышения износостойкости колец верхние кольца покрывают слоем пористого хрома (0,12—'0,18 мм). Прирабатываемость обеспечивается конусностью рабочей поверхности, нанесением мягких покрытий, пористым травлением и др. спец. мероприятиями. Для улучшения прирабатываемое™ хромированных колец хромовое покрытие подвергают электро-литич. железнению.

3. Механическим путей: созданием полированной поверхности; нанесением канавок на пути течения припоя (в канавку может быть установлен поясок из сплетенной тонкой проволоки, материал которой хорошо смачивается припоем).

Снижение отражающей способности поверхности и, следовательно, повышение эффективности ЛТО обеспечиваются увеличением шероховатости поверхности, нанесением светопоглощающих покрытий. Увеличение поглощения излучения достигается шлифовкой поверхности, нанесением неметаллических пленок (сульфидных (РеаЗз), оксидных, фосфатных М§з(РО4)2, Zn3(PO4)2).

Метод III. Подготовка металлической поверхности нанесением фос-

МЕТОД III. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ НАНЕСЕНИЕМ ФОСФАТИРУЮЩЕЙ ГРУНТОВКИ

Покраска изделий включает подготовительные операции, связанные с очисткой поверхности, нанесением грунтовки и шпатлевки, а затем нанесением нескольких слоев лака или эмали. При этом каждый слой грунтовки и шпатлевки после выравнивания поверхности сушат при комнатной температуре. Лаки и эмали наносят с помощью распылителей или кистью в несколько слоев с последующей сушкой каждого слоя. При соблюдении всех технологических операций (рис. 8.7) лакокрасочные покрытия могут служить несколько лет.

Шпатлевки предназначены для заполнения раковин, впадин, трещин и других дефектов поверхности изделия перед нанесением лаков и эмалей. Шпатлевки выпускаются промышленностью по ГОСТ 10277-90 под масляные, глифталевые и пен-тафталевые лаки и эмали. Сушка шпатлевок зависит от толщины слоя и обычно осуществляется за 2—3 ч при комнатной температуре.

Снижение отражающей способности поверхности и, следовательно, повышение эффективности ЛТО обеспечиваются увеличением шероховатости поверхности, нанесением светопоглощающих покрытий. Увеличение поглощения излучения достигается шлифованием поверхности, нанесением неметаллических пленок [сульфидных (Fe2S3), оксидных, фосфатных Mg3(P04)2, Zn3(P04)2L

Данная технология позволяет осуществлять модификацию поверхности нанесением многослойных покрытий путем совмещения операций ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки. При этом для ионно-

Износостойкость поршневых колец обеспечивается металлич, основой из мелко-пластинчатого перлита с равномерно распределенными включениями двойной и частично тройной фосфндной эвтектики при наличии изолированных выделений пластинчатого графита. Для повышения износостойкости колец верхние кольца покрывают слоем пористого хрома (0,12—0,18 мм). И рлрабатываемость обеспечивается конусностью рабочей поверхности, нанесением мягких покрытий, пористым травлением и др. спец. мероприятиями. Для улучшения прирабатываемое™ хромированных колец хромовое покрытие подвергают электро-литич. железненпю.

Все замеры выполнялись в вертикальном и горизонтальном направлениях, что показывало остаточные напряжения: меридианальные и кольцевые. Сравнивая полученные значения на наплавленном металле, на основном металле и в сварном шве, определяется необходимость проведения дополнительной обработки поверхности наплавленного участка обечайки.

В табл. 8 представлены количество точек обработки поверхности наплавленного металла колонны и результаты замера остаточных напряжений до и после обработки..

1. Комплексный метод снижения остаточных сварочных напряжений, включающий в себя измерение напряжений и механическую обработку поверхности наплавленного металла ультразвуковым ударным методом, обеспечивает снижение уровня остаточных сварочных напряжений на сварных швах и наплавленных участках.

Расплавленный металл, используемый для нанесения покрытия, может вступать в реакцию с твердым основным слоем и образовывать промежуточный сплав, представляющий собой интерметаллид, состав и толщина слоя которого зависят от составляющих металлов и времени обработки при умеренной температуре. Хотя толщина слоя интерметаллида увеличивается под воздействием температуры, реакция не является линейной по времени. Существует предел для роста любого слоя интерметаллида. Кроме того, состав слоев интерметаллида зависит от их толщины. Интерметаллид становится все более обогащенным покрывающим металлом с увеличением расстояния от межфазной границы. После выгружения из ванны на поверхности наплавленного слоя сохраняется слой чистого покрытия. На его толщину оказывают влияние текучесть, поверхностное натяжение, скорость затвердения и, в меньшей степени, скорость выгружения изделия из ванны расплавленного металла. Существует тенденция к увеличению толщины покрытия в вы-

дый, чем структурные составляющие наплавки. Образцы вырезали перпендикулярно к поверхности наплавленного слоя, на всю толщину наплавленной полосы.

металл от воздействия атмосферного воздуха, вследствие чего металл шва сильно насыщается кислородом и азотом. Быстрое застывание расплавленного металла шва вследствие незначительного количества шлака ухудшает условия дегазации и удаление неметаллических включений, а также способствует получению выпуклой чешуйчатой поверхности наплавленного валика с резким переходом к основному металлу. Вследствие указанного ионизирующие тонкие покрытия не обеспечивают высоких механических свойств и физической сплошности шва. Несмотря на эти недостатки, тонкие покрытия находят ещё широкое применение в промышленности. Путём некоторого количественного и качественного изменения состава электродного покрытия и применения не только малоуглеродистой, но и низколегированной электродной проволоки созданы промежуточные типы тонкопокрытых электродов, обеспечивающие более высокие механические свойства сварного соединения (высокую деформационную способность при благоприятной форме шва). Кроме того, состав тонкого покрытия может оказать существенное влияние на скорость плавления электрода.

Толстые (качественные) электродные покрытия должны обеспечивать: 1) устойчивость вольтовой дуги при заданном характере и предельных колебаниях сил тока; 2) эффективную защиту металла шва от вредного воздействия атмосферного воздуха в процессе плавления и переноса электродного металла в дуге и кристаллизации металла шва; 3) спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия; 4) требуемый химический состав наплавленного металла и его постоянство; 5) благоприятные условия для непрерывного переноса металла в дуге, обеспечивающие максимально возможную при заданных условиях производительность дуги (коэфициент наплавки); 6) требуемую глубину провара; 7) дегазацию металла шва в процессе его кристаллизации; 8) правильное формирование шва (валика, слоя) под шлаком; 9) быструю коалес-ценцию шлака, находящегося в виде частиц или эмульсии в расплавленном металле, и быстрое его всплывание на поверхность наплавленного слоя (валика); 10) физические свойства шлака, допускающие выполнение сварки при заданной форме шва и его положения в пространстве; 11) лёгкую удаляемость шлака с поверхности наплавленного слоя; 12) достаточную для нормальных производственных условий прочность покрытия и сохранность его физико-химических и технологических свойств в течение заданного периода времени.

Амплитуда колебания электрода в поперечном направлении не должна быть более 4—5 диаметров. Траектория движения дуги и скорости её перемещений влияют на: а) скорость продвижения дуги вдоль и поперёк шва; б) длительность пребывания ванночки в жидком состоянии (до начала кристаллизации); в) глубину провара (степень термической регенерации); г) ширину зоны термического влияния; д) толщину наплавляемого слоя и е) местоположение шлака на поверхности наплавленного слоя в процессе сварки.

Наплавку выполняют кольцевыми швами по всей окружности штуцера. Швы накладывают в направлении от существующего сварного шва, соединяющего штуцер с барабаном. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на одну треть его ширины. После наложения каждого валика удаляют шлак и брызги с поверхности наплавленного металла и штуцеров. Необходим послойный внешний осмотр; не допускаются следующие дефекты: трещины, подрезы, поры и незаплавленные кратеры.

Высота гребешков на поверхности наплавленного слоя находится в пределах 0,3—0,5 мм.

Поверхности, наплавленные низкоуглеродистой проволокой (до 0,4% С), обрабатывают резцами или шлифовальными камнями. При использовании проволоки из средне- и высокоуглеродистой или легированной стали наплавленные поверхности обычно шлифуют. Высота гребешков на поверхности наплавленного слоя составляет 0,3—0,5 мм.