Поверхности направляющих

На толкатель (звено 3) действуют заданные силы Ру3 и Риз и следующие реакции в кинематических парах: #23= — Я32~Реа1ШИЯ со стороны ролика (звено 2), имеющая одинаковую линию действия с силами Rw и Raz, действующими на ролик; R'03 и RQS — реакции со стороны направляющей (звено 0) толкателя; линии действия этих реакций отклонены от нормали к поверхности направляющей на угол трения.

Цикл 5-координатной битангенциальной обработки сопряжений. Цикл предназначен для обработки поверхности детали в области сопряжения двух частей поверхности: поверхности, направляющей инструмент, и поверхности, к которой инструмент располагается по касательной (рис. 1.67). Цикл состоит из последовательности элементарных движений, определяемых парой патчей поверхностей в зависимости от их типа (патч/патч, граница/патч, патч/вершина). Изменение типа одного из элементов приводит к изменению движения инструмента. Направляющая инструмент поверхность должна быть линейчатой, т.е. один из изопараметров должен быть вектором, определяющим ориентацию инструмента.

Трение в прямолинейной направляющей при перекосе. Если направление движущей силы Q, или силы сопротивления Р, с осью поступательной пары хх составляет угол у (рис. 9.9, а) и линия действия выходит за пределы опорной поверхности направляющей, то имеет место явление перекоса. При этом зоны распределенных удельных давлений образуются по обе стороны направляющей ползуна. Получающийся линейный характер закона распределения давления показан на рис. 9.9, а. Этот случай можно встретить в кривошипно-ползунных механизмах и более сложных шарнирно-рычажных механизмах при наличии рабочего звена, имеющего поступательное движение, в кулачковых механизмах с поступательным движением толкателя и многих других.

ось вращения кулачка, затем при вращении кулачка точка касания начинает смещаться на величину s' = ds/d
Коэффициент р зависит от величины дуги обхвата и закона распределения нормальных реакций по поверхности направляющей. Величина его определяется фактическим зазором в кинематической паре: если ползун входит в направляющую с большим зазором, контакт практически осуществляется в пределах весьма малой дуги и р ^ 1; если дуга обхвата достигает 180°, то при косинусои-дальном законе распределения реакций р ^ 1,57; если кинематическая пара прошла приработку, можно принять в пределах дуги обхвата равномерное распределение давления и тогда р & 1,28.

линия действия реакции Р12 проходит через ось вращения; неизвестны величина и направление реакции. В поступательной паре линия действия реакции Р12 нормальна к поверхности направляющей (рис. 1.45,6), неизвестны величина и точка приложения давления. Таким образом, при отыскании усилий необходимо определять по два неизвестных в каждой паре. Если число пар в механизме будет рь, то число неизвестных будет 2/эб. Для каждого звена плоского механизма можно составить три уравнения равновесия. Если механизм состоит из п подвижных звеньев, то число этих уравнений будет равно 3ft. Механизм будет статически определим, если число неизвестных будет равно числу уравнений

Для увеличения срока службы направляющих универсальных станков с большим ходом суппорта (L > /0) особое внимание следует обратить на правильную загрузку станка и приемы работы, обеспечивающие более равномерный износ направляющих. Нецелесообразно загружать станок изготовлением небольших деталей, которые можно обработать на станке меньших размеров. При больших ходах суппорта форма изношенной поверхности направляющей приближается к форме кривой ф (к) (рис. 92, а).

Рис. 96. Определение формы изношенной" поверхности направляющей станка

центробежных грузов), определенного с учетом влияния собственного веса траверсы и веса штока, горизонтально направленной центробежной силы Рц и силы нормального давления направляющей на груз N (направленной нормально к касательной в точке А поверхности направляющей). Центробежная сила, развиваемая каждым грузом,р = ? ^ (Ш)

образных (фиг. 11, а) направляющих станин, относящихся к III группе. При проверке плоскостей направляющих пуговка индикатора скользит по проверяемой поверхности направляющей, а индикатор показывает величину неточности по отношению к базовым поверхностям.

При запайке задиров на деталях, имеющих небольшую массу, процесс можно вести без предварительного подогрева детали. Тепло, выделяемое паяльником, в этих случаях обеспечивает прогрев поверхности задира. При запайке задиров в деталях крупных габаритов, представляющих собой большую массу металла (станины станков и т. д.), необходимо перед пайкой производить предварительный подогрев запаиваемой поверхности. Для этого может быть использован метод индукционного нагрева, осуществляемый с помощью катушки, питаемой от понизительного сварочного трансформатора типа СТ-25. Нагрев детали регулируется при этом изменением сопротивления цепи с помощью регулятора, соединенного с трансформатором (фиг. 47). Температура нагрева проверяется по интенсивности испарения капли воды на нагретой поверхности. Если на прогретой поверхности направляющей заметно окисление, надо войлочным тампоном, смоченным в 10% -ном растворе соляной кислоты, снять окисел с запаиваемой поверхности и обработать ее флюсом.

Если опорные поверхности направляющих 1 (рис. 11.13) считать упругими, то давление на эти поверхности будет распределяться по сложному закону, определяемому внешними нагрузками и упругими свойствами ползуна и поверхностей направляющих. Точное решение такой задачи представляет значительные трудности, а потому примем некоторые упрощающие предположения. Так как между ползуном и направляющими всегда имеется производственный зазор, то под действием приложенных к ползуну сил ползун может или прижиматься к левой AD или к правой ЕВ поверхности направляющих, или перекашиваться так, как это схематично показано на рис. 11.13. В первом случае сила трения может быть определена по формуле (11.8). Во втором случае реакции опор надо считать приложенными в точках А и В или D и ? (рис. 11.13).

подач) поверхностей начерно и начисто производится строганием на продольно-строгальных станках. Черновое строгание при больших припусках (15—20 мм) осуществляют 2—3 резцами, закрепленными в резцедержателе суппорта. Широко применяется при строгании одновременное использование нескольких суппортов. Наклонные поверхности направляющих, особенно начисто, целесообразно строгать специальными фасонными резцами.

Для направляющих с трением качения применяют шарики и ролики стандартных подшипников, а рабочие поверхности направляющих выполняют из стали, закаленной до HRC 58—63 и обрабатывают по 10-му классу шероховатости. При малых и средних нагрузках и скоростях перемещения допускается применение незакаленных чугунных, латунных или бронзовых роликов и незакаленных направляющих. Сепараторы преимущественно выполняют из листовой латуни.

Загрязнение направляющих вызывает увеличение сопротивлений и абразивный износ. Поэтому рабочие поверхности направляющих необходимо защищать от загрязнения уплотнениями, кожухами или другими устройствами.

Если опорные поверхности направляющих 1 (рис. 11.13) считать упругими, то давление на эти поверхности будет распределяться по сложному закону, определяемому внешними нагрузками и упругими свойствами ползуна и поверхностей направляющих. Точное решение такой задачи представляет значительные трудности, а потому примем некоторые упрощающие предположения. Так как между ползуном и направляющими всегда имеется производственный зазор, то под действием приложенных к ползуну сил ползун может или прижиматься к левой AD или к правой ЕВ поверхности направляющих, или перекашиваться так, как это схематично показано на рис. 11.13. В первом случае сила трения может быть определена по формуле (11.8). Во втором случае реакции опор надо считать приложенными в точках А и В или D и Е (рис. 11.13).

Направляющие. Для повышения1 срока службы и обеспечения плавности движения трущиеся поверхности направляющих, нагруженные значительными усилиями, смазываются как жидкими, так и консистентными маслами, аналогичными применяемым в подшипниках.

Таким образом, при рассмотрении изменения выходных параметров изделия возможно установление аналитических связей, определяющих их значения как функцию времени. Однако эти связи могут быть достаточно сложными. Так, в рассмотренном примере не учтено влияние таких факторов, как износ фиксаторов револьверной головки и посадочной поверхности ее оси, не определена форма изношенной поверхности направляющих и т. д. Все это должно быть предметом подробного инженерного анализа с целью выявления основных связей [193]. Для этой цели применяются специальные схемы, облегчающие выявление основных факторов, определяющих изменение выходных параметров изделия.

При определении формы изношенной поверхности направляющих станины и стола примем слудующие обозначения (см. рис. 91):

Однако основное значение для потери машиной точности и виброустойчивости имеет форма изношенной поверхности направляющих станины, определяемая функцией U (х). Для отыскания этой функции рассмотрим, как изнашивается участок направляющих станины с координатой х (см. рис. 91). При перемещении стола этот участок станины изнашивается под действием давлений, определяемых той частью эпюры / (/), которая при перемещении

Рис. 92. Влияние длины хода на форму изношенной поверхности направляющих

В общей формуле (40) учтено влияние основных факторов на форму изношенной поверхности направляющих: