Поверхности обеспечивают

В прямоточных котлах отсутствует барабан. Питательная вода в них, как и в барабанных котлах, последовательно проходит экономайзер / (см. рис. 6, в), испарительные 5 и перегрева-тельные 6 поверхности. Движение рабочей среды в поверхностях нагрева однократное и создается питательным насосом. Из испарительной поверхности выходит пар. Это позволяет отказаться от металлоемкого барабана. Надежное охлаждение металла труб испарительной поверхности обеспечивается соответствующими скоростями движения рабочей среды. В прямоточных котлах нет четких границ между экономайзерной, испарительной и паропере-гревательной поверхностями. Изменение параметров питательной воды (температуры, давления), характеристик топлива, воздушного режима приводит к изменению соотношения площадей этих поверхностей. Так, при снижении давления в котле уменьшаются размеры экономайзерного участка (зона подогрева), увеличивается испарительная зона (ввиду роста теплоты парообразования)

В прямоточных котлах отсутствует барабан. Питательная вода в них, как и в барабанных котлах, последовательно проходит экономайзер 1 (см. рис. 6, в), испарительные 5 и перегрева-тельные 6 поверхности. Движение рабочей среды в поверхностях нагрева однократное и создается питательным насосом. Из испарительной поверхности выходит пар. Это позволяет отказаться от металлоемкого барабана. Надежное охлаждение металла труб испарительной поверхности обеспечивается соответствующими скоростями движения рабочей среды. В прямоточных котлах нет четких границ между экономайзерной, испарительной и паропере-гревательной поверхностями. Изменение параметров питательной воды (температуры, давления), характеристик топлива, воздушного режима приводит к изменению соотношения площадей этих поверхностей. Так, при снижении давления в котле уменьшаются размеры экономайзерного участка (зона подогрева), увеличивается испарительная зона (ввиду роста теплоты парообразования)

Лит.: Органические защитные покрытия, [Сб. ст.], пер. с англ., М.—Л., 1959; Д о л г о п о-л о в В. И. и П о ж а л к и н а Л. Н., «Светотехника», 1955, N° 3. И. И. Ден-кер. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ СТАЛИ. Для защиты стали от коррозии используются лакокрасочные покрытия (ЛКП) (см. Каррозия нержавеющих сталей), свойства и декоративный вид к-рых определяются качеством подготовки поверхности. Особенно важно обеспечить хорошее сцепление (адгезию) покрытий с поверхностью, что достигается главным образом нанесением покрытий ,на шероховатые и тщательно обезжиренные поверхности. Шероховатость поверхности обеспечивается гидро- или дробепескоструйной обработкой или обдувкой металлич. песком. Выбор ЛКП, грунта и шпатлевки определяется назначением деталей и изделий и условиями их эксплуатации. Если к ЛКП предъявляют высокие декоративные требования, то технологич. процесс окраски включает грунтование, местное и сплошное шпатлевание, шлифование, нанесение внешних слоев покрытия и полирование. Для защитных покрытий достаточно грунтования и нанесения 2—3 слоев краски соответствующего назначения. Грунтование стальных поверхностей производится грунтами, предназначенными для черных и цветных металлов. Наиболее широкое применение ЛКП находят для защиты стальных изделий или конструкции от атм. воздействий. В качестве ЛКП для деталей и изделий из стали используются покрытия: атмосферостойкие (см. Лакокрасочные покрытия атмосферостойкие), химически стойкие (см. Лакокрасочные покрытия химически стойкие), бензо-маслостойкие (см. Лакокрасочные покрытия бензо-маслостойкие), термостойкие (см. Лакокрасочные

Размер от базы до обрабатываемой поверхности обеспечивается в тех же пределах, что и при зенковании фасок. Шероховатость поверхности при однократном цековании площадок с осевой подачей инструмента, как правило, не удается обеспечить меньше,

Сплавы хрома обрабатываются всеми методами резания обычным инструментом. Хорошее состояние обрабатываемой поверхности обеспечивается при больших скоростях резания (при малой подаче стойкость инструмента удовлетворительна без его охлаждения). Не рекомендуется обрабатывать сплавы хрома (за исключением сплавов ВХ-3, ВХ-4 и ВХ-4А) абразивным инструментом ввиду возможного появления поверхностных трещин. Лучше обрабатываются сплавы ВХ-3, ВХ-4 и ВХ-4А.

Равномерное перемещение прибора по проверяемой поверхности обеспечивается микрометрическим устройством.

Сталь 48ТС имеет высокие механические свойства. Предел текучести при температуре 350 °С составляет 400 МПа. Для поковок массой до 41 т гарантируется высокое качество металла. Повышенная коррозионная стойкость внутренней поверхности обеспечивается наплавкой нержавеющей сталью. Процесс сварки и наплавки стали 48ТС выполняется с подогревом, он хорошо освоен в промышленности и поэтому для изготовления корпуса насоса и крышки с горловиной была выбрана именно эта сталь.

Инструментом для тонкого фрезерования служит торцовая наборная фреза диаметром 175 - 600 мм с одним или несколькими (до 6) ножами из твёрдых сплавов. Окончательная заточка и доводка ножей производятся в собранном виде во избежание биения, величина которого не должна превышать 0,04 мм. Высокая чистота поверхности обеспечивается наличием на вспомогательной режущей грани заглаживающей фаски шириной 2 мм под

Качество поверхности, так же как и точность размеров, при различных штамповочных операциях различно. Наилучшее качество поверхности обеспечивается калибровкой и зачисткой, при этом можно достичь 6—8-го класса чистоты.

Исходный диаметр отверстия в результате раскатывания увеличивается на 0,02—0,4 мм. Чистота поверхности обеспечивается в пределах 8—9 класса.

При поступательном движении подвижных деталей канавки имеют ширину примерно в 2 раза большую, чем диаметр поперечного сечения кольца. В этом случае кольцо скользит и перекатывается до упора в стенку канавки, уплотняя зазор, противолежащий полости давления. Реверс давлений вызывает перемещение и прижатие кольца к другой стенке канавки. Уплотняющий контакт по движущейся цилиндрической поверхности обеспечивается плотным прилеганием деформирующегося под давлением кольца.

В исследовательских целях довольно широко применяют ПЭП с переменным углом ввода. Наиболее удачными, на наш взгляд, являются ПЭП конструкции НПО ЦНИИТМАШ и МВТУ им. Н. Э. Баумана. ПЭП типа ИЦ-52 (рис. 3.9) состоят из двух элементов: призмы с коническим горизонтальным отверстием и конической поворотной вставки, в которой размещен пьезоэлемент. Сопрягающиеся конусные поверхности обеспечивают хороший акустический контакт и простое фиксирование заданного угла ввода. Вследствие конусности уровень реверберацион-ных шумов данных искателей не выше, чем обычных совмещенных ПЭП. Основные преимущества ИЦ-52 — технологичность в изготовлении, простота в эксплуатации. Недостатками этих ПЭП следует считать непостоянство точки выхода акустической оси и расстояния от пьезоэле-мента до точки выхода.

Следует учесть также некоторые конструкционные соображения. Чтобы замкнуть внешнюю цепь солнечного элемента, он должен иметь две контактные поверхности — фронтальную и тыльную. При этом фронтальная поверхность должна быть прозрачной! За неимением других способов в большинстве элементов фронтальный контакт выполняют в виде гребенки (рис. 5.18). Гладкая кремниевая поверхность отражает до 40 % падающего излучения. Использование многослойных покрытий и текстурирование поверхности обеспечивают снижение отражения до 5 % и менее. В существующих конструкциях часть тока теряется из-за чрезмерной толщины элемента. Носители заряда, образующиеся вблизи внешних поверхностей, могут рекомбиннровать на дефектах структуры поверхности, не успевая пересечь потенциальный барьер. При расположении перехода очень близко к поверхности этот эффект должен уменьшиться. Были предложены схемы батарей, позволяющие увеличить КПД за счет более полного использования фотонов во всем спектральном диапазоне. Две из таких схем показаны на рис. 5.19. В настоящее время они не нашли еще широкого применения, поскольку возрастающая себестоимость не компенсируется ростом

Методы непосредственной регистрации давления в волне нагрузки, не требующие использования анализа взаимодействия волны со свободной поверхностью (такой анализ необходим при регистрации скорости поверхности), обеспечивают получение наиболее надежной информации о поведении материала в волне нагрузки и вследствие этого представляют наибольший интерес. Этим объясняется интенсивный поиск простых и надежных методов регистрации напряжений в материале при распростране-

ййтйгамй является калибрующе-отделочной операцией, инструмент, применяемый для этих целей, состоит из оправки / (рис. 59), на которую установлены рабочие 2, калибрующие и" концевые кольца 3, распорные втулки 4; по концам в отверстия оправки ввернуты хвостовики 5. Рабочие и калибрующие кольца изготовляют из быстрорежущей стали Р 18 или твердо го сплава В К15. Кольца из стали Р 18 закаливают натвердостьЯ#С62 — 65, шлифуют до 12-го класса шероховатости и цианируют на глубину 0,02 — 0,05 мм. Установка их на оправке производится по скользящей посадке (кольца из твердого сплава — по напряженной посадке). Каждое кольцо имеет заборный и обратный конусы, равные 4°, между ними — цилиндрическая ленточка шириной 1,8 — 2мм. Число колец может быть различным и зависит от длины отверстия и величины припуска на обработку. [91 ]. Наилучшие результаты по качеству поверхности обеспечивают дорны с переменной схемой увеличения натяга, так что натяг каждого последующего зуба меньше предыдущего (рис. 60). В противном случае нагрузка на каждый следующий зуб возрастает в связи с упрочнением металла предшествующими зубьями. Общее количество деформирующих зубьев определяют по формуле

Операция 19 выполняется в автоматической линии МЕ441Л2А на специальных двухшпиндельных вертикальных хонинговальных автоматах. Гильза базируется и зажимается по наружной поверхности с помощью специальной эластичной мембраны, на наружные стенки которой воздействует давление сжатого воздуха. Внутренние стенки мембраны плотно обжимают наружную поверхность гильзы и благодаря равномерному зажиму по всей базовой поверхности обеспечивают зажим достаточной силы без деформации тонких стенок гильзы. Хонингование ведется до достижения диаметра 92ijj;g на каждом шпинделе по командам автоматических приборов активного контроля. Овальность и конусообразность поверхности отверстия — 0,03 мм, отклонение от прямолинейности на длине 120 мм от базового торца — не

Как показали исследования, проведенные в НАМИ, фильтры из перфорированной фольги из-за ее малой толщины, большого коэффициента живого сечения и гладкой зеркальной поверхности обеспечивают эффективное фильтрование, малое гидравлическое сопротивление и большой срок службы до загрязнения, а также возможность многократного использования при эксплуатации [20]. Отверстия в фольге могут быть самой разнообразной формы.

Ряд исследований показывает, что если переходная зона составляет 25—30% от глубины закаленного слоя, то при сохранении приемлемой величины растягивающих напряжений в переходной зоне полезные сжимающие напряжения на поверхности обеспечивают высокую усталостную прочность обработанных деталей. Это соотношение обычно легко осуществляется при рассмотренных условиях.

Большое значение для обеспечения прочности имеет толщина клеевой прослойки, причем увеличение слоя клея снижает прочность. Более шероховатые (в определенных пределах) поверхности обеспечивают повышение прочности клеевого соединения. В работе [114] приведена зависимость прочности от зазора в сравнении с прочностью при прессовой посадке (по величине крутящего момента Мк). График этой зависимости дан на рис. 225. В процессе склеивания деталей выполняют следующие работы: подготавливают поверхности; готовят клей; наносят клей на поверхность; поверхность выдерживают и подсушивают; соединяют склеиваемые детали и создают условия для отверждения; зачищают соединение и контролируют сборку.

Наилучшие результаты по качеству доведенной поверхности обеспечивают притиры из перлитного чугуна (НВ 100—200), а по производительности — стальные притиры. Притиры из цветных металлов рекомендуется применять при доводке по способу «жестких осей», т. е. когда точность обработки не зависит от точности формы рабочей поверхности притира.

Наилучшие результаты по качеству доведенной поверхности обеспечивают притиры из перлитного чугуна (НВ 100—200), а по производительности — стальные притиры. Притиры из цветных металлов рекомендуется применять при доводке по способу «жестких осей», т. е. когда точность обработки не зависит от точности формы рабочей поверхности притира.

Полученные данные убедительно показывают, что роль примесных частиц в механизме кипения наиболее существенна: а) при необходимости реализации кипения в области пониженных давлений—в уравнении (1) числитель будет расти интенсивнее знаменателя; б) при кипении жидкостей на поверхностях с высокими степенями микрошероховатости, например остеклованных или с покрытиями, когда пржмеси на поверхности обеспечивают создание условий В ^ Ва, которые отсутствуют ;на самой поверхности; в) при необходимости повышения критических удельных тепловых нагрузок в области низких давлений, когда число активных центров парообразования, инициированных на поверхности с примесью, выше, чем без примеси.