Поверхности обрабатывают

где GB — количество металла, выплавленного за 1 ч, г; а„—коэффициент выплавки, г/А-ч. Производительность зависит от силы тока и угла наклона электрода относительно поверхности обрабатываемого металла. Установлено, что наибольшая производительность будет при угле наклона 10° (рис. 47). При таком угле наклона повышается эффективная тепловая мощ-

Конструктивно комплекс выполнен по двухмодульной схеме с устройством совмещения излучения. Излучение СОз-лазера (основной модуль), соответствующее кольцевой моде ТЕМ01, попадает на поворотное зеркало с отверстием в центре (устройство совмещения) и направляется в рабочую зону. Излучение ИАГ:Ыё-лазера (вспомогательный модуль), соответствующее основной моде ТЕМ01, попадает в рабочую зону непосредственно через отверстие в зеркале и совмещается с излучением С02-лазера. С помощью объектива, выполненного из кристалла КС1, пучок излучения двух лазеров с общей аксиальной осью фокусируется на поверхности обрабатываемого материала.

влияет на конденсацию адсорбированных атомов. В зависимости от условий конденсации происходит взаимодействие адсорбированных атомов, их миграция по поверхности и образование зародышей новых фаз. Тепловое состояние поверхности обрабатываемого материала зависит от температуры нагрева подложки и тепловой энергии, сообщаемой при облучении.

Применение электронно-лучевой обработки для модификации триботехнических свойств материалов имеет определенные преимущества по сравнению с другими видами обработки концентрированными потоками энергии. Главным образом это связано с достижением большего сечения пучка, возможностью изменения глубины проникновения электронов, независимостью от оптических свойств поверхности обрабатываемого материала. Использование интенсивных импульсных электронных пучков [146-154] позволяет путем изменения параметров облучения: энергии электронов Е, плотности энергии пучка Es, длительности импульса t- влиять на пространственное распределение выделенной энергии и динамику тепловых полей в приповерхностных слоях твердых тел. При этом формирование структуры и фазового состава материалов определяется совокупностью протекающих микро- и макропроцессов, отражающих соответственно прохождение электронов в веществе и рассеяние энергии.

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ — удаление с поверхности обрабатываемого металла жировых загрязнений. О. осуществляют промывкой деталей в щелочных р-рах, а в нек-рых случаях электролитическим травлением с последующей промывкой водой и сушкой.

горячем цинковании дросс в виде пасты, являясь более плотным, чем расплавленный цинк, может попадать в ванну. Если частицы сплава оседают на погруженное в ванну изделие, обычный процесс нанесения покрытий нарушается, покрытие становится неровным, а на поверхности обрабатываемого изделия образуются дефекты.

ния покрытия, площадь поверхности обрабатываемого изделия и химический эквивалент используемого для покрытия металла. Однако существует важный дополнительный фактор, который влияет на результаты вычисления. Им является КПД катода во время электроосаждения. Такие металлы, как медь, имеют приблизительно 100%-ный КПД катода, когда осаждение происходит из кислотного раствора сульфата меди. Но при изменении

ограниченной рассеивающей способности на толщину осадка оказывает воздействие форма поверхности обрабатываемого изделия: толщина осадка наращивается на острых кромках и выступах и незначительно уменьшается в углублениях и впадинах.

Толщина покрытия деталей с внутренними вырезами (особенно, с глубокими отверстиями) не получится равномерной в процессе электроосаждения из-за ограничения рассеивающей способности электролита (см. гл. 3). Процесс электроосаждения можно улучшить за счет дополнительных вспомогательных анодов и анодов нужной формы для выравнивания распределения плотности тока на поверхности обрабатываемого изделия. Равномерности покрытия внутренней части изделия, имеющего углубление с небольшим отверстием, можно достигнуть в процессе электроосаждения при использовании расположенных внутри отверстия анодов. В этих случаях наилучшее качество покрытия обеспечивается методом погружения в расплавленный металл, но утолщение покрытия в углублениях может изменить форму детали, а отверстия малого диаметра могут быть закрыты металлом, используемым для нанесения покрытия. При напылении металла на изделия неправильной формы покрытие не проникнет внутрь узких отверстий.

Исследования показали, что процесс насыщения поверхности обрабатываемого материала легирующим элементом можно регулировать в довольно широких пределах, изменяя параметры режима обработки. В частности, режим легирования влияет на содержание легирующего элемента в матрице и глубину зоны легирования. Основными параметрами при этом являются длительность, энергия и форма импульса ОКГ, количество импульсов лазерного излучения, подаваемых в одну зону. Особенно наглядно это может быть продемонстрировано на примере легирования поверхности армко-же-

виях лазерного облучения можно объяснить, проанализировав поэтапно стадии его нагрева и охлаждения. При лазерном облучении поверхности обрабатываемого материала вследствие импульсного и локального характера нагрева уже в начальной стадии нагрева происходит интенсивное объемное расширение металла в зоне лазерного

Обтачивание внутренних конических поверхностей выполняют широким резцом, поворотом каретки верхнего суппорта, с конусной линейкой. Часто внутренние конические поверхности обрабатывают специальными коническими зенкерами.

Длинные фасонные поверхности обрабатывают проходными резцами с продольной подачей с помощью фасонного копира, устанавливаемого вместо конусной линейки (рис. 6.25, д).

Поверхности обрабатывают абразивными брусками, устанавливаемыми в специальной головке. Для суперфиниша характерно колебательное движение брусков наряду сдвижением заготовки. Процесс резания происходит при давлении брусков (0,5-4-3) 10Г> Па и в присутствии смазочного материала малой вязкости.

Химическим травлением получают местные утонения на нежестких заготовках, ребра жесткости, извилистые канавки и щели, «вафельные» поверхности, обрабатывают поверхности, труднодоступные для режущего инструмента.

Химико-механическим методом обрабатывают заготовки из твердых сплавов. Заготовки приклеивают специальными клеями к пластинам и опускают в ванну, заполненную суспензией, состоящей из раствора сернокислой меди и абразивного порошка. В результате обменной химической реакции на поверхности заготовок выделяется рыхлая металлическая медь, а кобальтовая связка твердого сплава переходит в раствор в виде соли, освобождая тем самым зерна карбидов титана, вольфрама и тантала.

Раму при сварке сильно коробит, поэтому все базовые поверхности обрабатывают после сварки, отжига и правки (рихтовки). Высоту платиков после их обработки принимают h — 5...6 мм (рис. 21.2, в).

Различные плоские поверхности обрабатывают цилиндрической или торцовой фрезой. При цилиндрическом фрезеровании ось фрезы параллельна обрабатываемой поверхности; работа производится зубьями, расположенными на цилиндрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании ось фрезы перпендикулярна обрабатываемой поверхности; в работе участвуют зубья8 расположенные как на цилиндрической, так и на торцовой поверхности фрезы, например, при обработке уступов.

Отклонение отверстий от соосности устанавливают в пределах половины допуска на диаметр меньшего отверстия. Отклонение от параллельности осей отверстий допускается 0,02 ... 0,05 мм на 1000 мм длины. Отклонение от перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий допускается 0,02 ... 0,05 мм на 100 мм радиуса. Базовые поверхности обрабатывают с допускаемыми отклонениями от прямолинейности 0,05 ... 0,2 мм на всей длине и с шероховатостью 4 ... 0,63 мкм.

У заготовок корпусных деталей небольших размеров, например коробок передач, поверхности обрабатывают протягиванием, используя прогрессивные конструкции протяжек. Протягивание обеспечивает шероховатость поверхности Ra — 1,25 .., 0,32 мкм, малое отклонение от плоскостности (0,005 мм на длине 300 мм) и точность размера в пределах 6-го квалитета. Торцовое фрезерование в два прохода (черновое и чистовое) обеспечивает шероховатость Ra — 2,5 . 1,25 мкм, отклонение от плоскостности 0,03 мм на длине 300 мм и точность размера в пределах 11-го квалитета.

При расточке вкладышей с шимамп (рис. 389) стыковые поверхности обрабатывают начисто, устанавливают между ними пластинки толщиной, равной первоначальной (монтажной) толщине t пакета шимов (обычно г = 0,4 4- 0,5 мм), после чего отверстие и наружиую поверхность вкладышей в сборе обрабатывают на цилиндр.

ние прочности соединения при разборках и повторных сборках; наличие высоких напряжений в деталях и возникновение значительной концентрации напряжений на валах; зависимость нагрузочной способности (надежности) соединения от величины натяга, коэффициента трения и рабочих температур, которые могут изменяться в широких пределах. Детали можно собирать при и ,,,,,„ Р помощи запрессовки, нагрева втулки или охлаждения вала. Запрессовка является дешевым и распространенным способом сборки. Однако при запрессовке происходит частичное срезание — шабровка неровностей и снижение надежности соединений. Для уменьшения шабрения и облегчения сборки сопрягаемые поверхности обрабатывают по 7— 10-му классам шероховатости и выполняют с направляющими фасками (см. рис. 252, а). При сборке с помощью тепловых деформаций срезания неровностей не происходит и поэтому надежность сопряжений обеспечивается при более грубой обработке деталей.