Поверхности подвергаются

После выдержки отливки в течение 15 — 20 суток металлические базовые поверхности подвергают механической обработке. При пропари-вании отливку можно обрабатывать через 1-2 суток.

Для склеивания деталей требуется механическая и химическая подготовка их поверхностей. Механическую подготовку и пригонку металлических деталей производят на металлорежущих станках или вручную напильником, сложные поверхности подвергают пескоструйной обработке; пластмассовые детали обрабатывают резанием или зачищают наждачной шкуркой. Химическая подготовка заключается в очищении и обезжиривании склеиваемых поверхностей ацетоном, спиртом, бензином или бензолом.

Для устранения приваривания электродов применяют подкладки из фольги молибдена или вольфрама толщиной 0,05—0,2 ли;, устанавливаемых между поверхностями электродов и деталей. После сварки подкладки удаляют, а если они привариваются к торцам, используют при сварке следующих точек. Для устранения приваривания поверхности деталей также покрывают графитом в местах контакта с электродами. Для концентрации тепла и снижения мощности применяемых машин свариваемые поверхности подвергают обработке, создающей шероховатость; с той же целью между свариваемыми поверхностями прокладывают фольгу тантала или ниобия. Перед сваркой детали очищают от окислов и др. загрязнений общим или местным (в местах нахлестки) травлением. Для соединений тугоплавких металлов применима также рельефная сварка по предварительно сделанным выступам. Д- С. Балковец.

Для склеивания деталей требуется их механическая и химическая подготовка. М е х а янческую подготовку металлических деталей производят на металлорежущих станках или напильником, сложные поверхности подвергают пескоструйной обработке. При склеивании металлов следует избегать очень шероховатых поверхностей, чтобы "исключить попадание воздушных пузырьков в углубления поверхностей, что может привести к возникновению внутренних напряжений. Резиновые детали зачищают наждачной иш5'ркой. Пластмассовые детали обрабатывают резанием или зачищают шкуркой. Детали из стекла, фарфора перед склеиванием не подвергают механической обработке. Химическая подготовка заключается в обезжиривании склеиваемых поверхностей ацетоном, спиртом, бензином или бензолом.

После выдержки отливки в течение 15—20 суток металлические базовые поверхности подвергают механической обработке. При пропари-вании отливку можно обрабатывать через 1-2 суток.

Шлифование. Термически обработанные зубчатые поверхности подвергают шлифованию. Это позволяет получать зубчатые колеса 6—7-й степеней точности, а на некоторых моделях зубошлифовальных станков — 5-й и даже 4-й. Шлифованием можно устранить все виды искажения профиля зубьев после термической обработки.

Примечания: 1. Перед покрытием флюсом и перед лужением методом погружения поверхности, не подвергающиеся заливке, должны быть защищены покрытиями (например, фосфа-тированием или нанесением пасты: 1 — 2°J0 столярного клея, 25— 30% мела, остальное — вода). 2. При лужении подшипников из чугуна их поверхности подвергают обезуглероживанию путем нагрева в присутствии перекиси марганца или другого окислителя до температуры 500—550° С в течение 5—6 час.

Контролю поверхности подвергают все листы.

Подготовка плоских деталей под покрытия состоит в нарезании «рваных» канавок на строгальных станках или создании грубой шероховатой поверхности электрическими способами. На поверхностях небольших плоских деталей нарезают на токарных цли карусельных станках «рваные» канавки в виде архимедовой спирали. На строгальных станках отрезными резцами с закругленным лезвием можно нарезать параллельные канавки и прикатать вершины канавок. Прикатанные поверхности подвергают пескоструйной обработке. Канавки должны располагаться перпендикулярно к направлению действия нагрузки.

Для снижения шероховатости и увеличения коррозионной стойкости поверхности подвергают чистовой обработке резанием. Однако такая обработка достаточно трудоемка, может привести к искажению геометрической формы; при этой обработке диспергируется серебро, исходная шероховатость высокая, обработка деталей с отверстиями малого диаметра (15—20 мм) и большой длины (70—100 мм) затруднительна.

Поврежденные участки вырезают из протектора по схемам, указанным на рис. 77. Для улучшения сцепляе-мости разделанных поверхностей покрышки с заполнителем поверхности подвергают шероховке с помощью инструментов.

i" Аэростатические (газостатические) подшипники используют, когда жидкие смазки неприменимы: при высоких скоростях вращения (> 50 тыс. об/мин), высоких (> 250°С) и низких (< —50°С) температурах, при работе в средах, вызывающих разложение ма'сел, в установках, подвергающихся радиации. Применение воздушной смазки также, целесообразно, когда трущиеся поверхности подвергаются загрязнению (открытые цилиндрические опоры и направляющие прямоугольного движения).

Прекрасной коррозионной стойкостью цинка в морских атмосферах объясняются и высокие защитные свойства цинковых покрытий на железе. В коррозионных испытаниях в Ки-Уэсте, где условия очень агрессивны, на оцинкованных с двух сторон стальных пластинах (плотность цинкового покрытия от 4,6 до 7,9 г/дм2) после 32-летней экспозиции не наблюдалось ржавчины. Установившаяся скорость коррозии цинкового покрытия была такова, что при его плотности порядка 6 г/дм2 (это соответствует толщине слоя цинка около 90 мкм) покрытия должно хватить на 79 лет [122]. В местах, где оцинкованные поверхности подвергаются ударному воздействию прибоя, скорости коррозии цинка должны быть выше.

Уплотнительные поверхности подвергаются осмотру в первую очередь. Дефекты глубиной менее 0,3 мм (риски, вмятины, раковины, забоины и др.) могут быть устранены на месте зачисткой и последующей притиркой. При более глубоких,повреждениях детали должны быть направлены для ремонта в мастерскую. Проверяется состояние и подвижность рычагов, штоков, якорей электромагнитов, осей вращения, крепежных деталей. Вышедшие из строя детали заменяются новыми или восстановленными. Проверяется состояние поршневого привода главного предохранительного клапана. На рубашке поршня не допускаются задиры, вмятины, раковины и другие дефекты. Эллипсность рубашки корпуса не должна превышать 0,05 мм. Мелкие дефекты на рабочей поверхности рубашки устраняются зачисткой шабером или наждачной шкуркой. Проверяется состояние пружин, штоков и других деталей. Выявляются возможные трещины, коробления. После ремонта деталей и окончания сборки предохранительные клапаны проверяются на герметичность запорного органа, затем определяется давление начала срабатывания клапана, проверяется работа электромагнитов, электроконтактных.манометров. Точность срабатывания клапана проверяется при нескольких сбросах.

Все последние BWR котлового типа являются одноконтурными проектами без парогенератора. На материалы конденсатора не накладывается ограничений, так как весь поток конденсата очищается фильтрацией и ионным обменом между конденсатором и реактором. Корпуса подогревателей питательной воды изготавливаются из углеродистой стали. Их поверхности подвергаются действию пара, содержащего высокие концентрации водорода и кислорода (см. гл. 4).

Аэростатические (газостатические)_ подшипники используют, когда жидкие смазки неприменимы: при высоких скоростях вращения (> 50 тыс. об/мин), высоких (> 250°С) и низких (<—50°С) температурах, при работе в средах, вызывающих разложение масел, в установках, подвергающихся радиации. Применение воздушной смазки также целесообразно, когда трущиеся поверхности подвергаются загрязнению (открытые цилиндрические опоры и направляющие прямоугольного движения).

Поверхности деталей прессформы, соприкасающиеся с прессматериалом, должны иметь чистоту обработки VVVV'2. Эти поверхности подвергаются хромированию и затем полируются до зеркального блеска. Толщина хромового покрытия 0,005—0,01 мм на сторону.

Отделка обработанных наружных металлических поверхностей, с помощью которой им может быть придан красивый вид, производится различными способами механической, химической, электрохимической, химико-термической декоративной обработок. Необработанные поверхности подвергаются для этого окрашиванию.

1. Детали, которые воспринимают нагрузки, вызывающие раз» рушения одного вида, или детали, у которых поверхности подвергаются износу одного характера. Выбор материала для таких деталей не вызывает особых затруднений, так как не возникают противоречия.

на рис. 5-2. На рис. 5-2, а показано исходное состояние твердой фазы, помещенной в раствор электролита. Твердая фаза образована чередованием отдельных элементарных ячеек (которые могут состоять из достаточно большого числа атомов, соединенных за счет неполярных или малополярных связей); каждая из таких ячеек содержит функциональную полярную группу, которая при подходящих условиях (например, под поляризующим воздействием молекул воды) может подвергаться диссоциации (на рис. 5-2 отдельные элементарные ячейки твердой фазы изображены большими кружками, а содержащиеся в них функциональные группа — маленькими). Отдельные элементарные ячейки связаны также неполярными или слабополярными связями (на рисунке изображены прямыми). При погружении такой твердой фазы в воду (или водный раствор) функциональные группы, находящиеся на поверхности, подвергаются диссоциации. Ионы, переходящие в раствор (ионы Л; предполагается что они являются катионами; на рисунке они изображены маленькими кружками со знаком плюс), образуют диффузный слой положительно заряженных противоионов вокруг отрицательно заряженной твердой фазы (границы диффузного слоя обведены пунк-

Электромеханическое упрочнение (ЭМУ) основано на сочетании термического и силового воздействия на поверхностный слой обрабатываемой детали. Сущность этого способа заключается в том, что в процессе обработки через место контакта инструмента с изделием проходит ток большой силы и низкого напряжения, вследствие чего выступающие гребешки поверхности подвергаются сильному нагреву, под давлением инструмента деформируются и сглаживаются, а поверхностный слой металла упрочняется [А.с. 91691 (СССР)].

Иногда при наплавке беговых дорожек и реборд проволокой Нп-ЗОХГСА наплавленные поверхности подвергаются токарной обработке, но после этой операции поверхности беговых дорожек и реборд необходимо закалить на установках ТВЧ.

валы, стойки, рычаги и т. п. — обычно упрочняются поверхностным наклепом как по всем поверхностям, так и по отдельным, заранее определенным участкам. Наиболее часто местному поверхностному упрочнению подвергаются зоны концентрации напряжений (отверстия, шлицы, резьбы, галтели, пазы); а также участки, недоступные при упрочнении в вибрационных, ударно-барабанных, дробеструйных и других подобных установках, а также места деталей, которые после упрочнения поверхности подвергаются последующей механической обработке, приводящей к частичной потере упрочненного слоя.