Поверхности погрешность

Для хорошей работы кулачковых муфт необходима высокая твердость кулачков, а также посадочной поверхности подвижной полумуфты. Полумуфты изготовляют обычно из сталей типа 20Х, 12ХНЗА и др. с цементацией и закалкой до твердости 56...63 HRC,. Полумуфты крупных размеров изготовляют из стали 45 или 45Л (стальное литье), а в ответственных конструкциях при частых включениях и выключениях — из сталей 40Х, 40ХН, 35ХГСА и др. Поверхности кулачков закаливают до твердости 40.,.45 HRC3.

На ресурс работы сальникового уплотнения влияют прочность материала набивки, качество сопряженной с набивкой поверхности подвижной уплотняемой детали (шероховатость, эллиптичность, конусность), высота набивки в сальниковой камере, характер и скорость перемещения уплотняемой детали, усилие и равномерность затяжки сальниковых болтов, рабочая среда и степень воздействия ее на набивку (термическое, химическое, радиационное), параметры среды. Для обеспечения работы устройства в течение заданного времени при определенном режиме его эксплуатации реальный ресурс работы сальникового уплотнения должен быть равен расчетному ресурсу либо превышать его. Ресурс работы сальника может быть определен по результатам соответствующих испытаний с учетом реальных условий.

Обычно износ материала набивки зависит от ряда факторов, главными из которых являются шероховатость поверхности подвижной уплотняемой детали; вид движения относительно набивки (вращательное, 76

Внезапный выход из строя устройств или целой системы вследствие отказа сальникового уплотнения связан со значительными убытками. Поэтому необходимо вскрыть причину отказа и найти эффективное средство, позволяющее предупредить его. На основании многочисленных опытов можно предположить, что случаи отказа наиболее вероятны при уплотнении сред с высоким давлением, способствующим выносу из камеры частиц набивки, отделившихся в результате износа. Возникновению отказа в значительной мере способствуют увеличение шероховатости поверхности подвижной уплотняемой детали, сопряженной с набивкой, эксцентриситет, биение и перекос этой детали относительно камеры.

Известно, что износостойкость сальниковой набивки в значительной мере зависит- от качества сопряженной с ней поверхности подвижной уплотняемой детали. Чем совершеннее поверхность штока, вала, шпинделя, тем долговечнее работа сальника. Качество поверхности уплотняемой детали определяется технологическим способом ее обработки.

Подвижной трёхгранник Дарбу. К каждой точке поверхности, заданной уравнением г = = T(U,V), относится трёхгранник с тремя единичными попарно перпендикулярными векторами I] (u,v), I2 (u,v), I3 (u,v) так, чтобы вершина М трёхгранника являлась точкой поверхности, векторы I], 12 принадлежат касательной плоскости и вектор 18 перпендикулярен касательной плоскости (трёхгранник Дарбу).

ния воды во внутренних полостях поперечины. В нижней торцевой поверхности подвижной поперечины — столе в делают пазы г для крепления инструмента.

Другим средством может служить выдавливаемое в зазор уплотнительное кольцо из мягкой резины, играющее в этом случае роль защитного уплотнения. Такой метод имеет ряд преимуществ, хотя не исключена возможность, что захваченные кольцом абразивные частички будут оставлять следы на поверхности подвижной детали, подобно шлифовальному диску.

Два разнородных металла могут быть легко соединены методом взрыва с использованием техники параллельной укладки пластин (рис. 7). Детонацию вызывают на одном конце подвижной плиты (листа). Резиновый или пластиковый буферный слой служит для защиты подвижной пластины от взрыва. Взрыв заставляет подвижную пластину ударяться о неподвижную с динамическим давлением, гораздо более высоким, чем пределы текучести соединяемых металлов. Если скорость сближения листов в точк& столкновения меньше скорости распространения звука в этих двух металлах, на нижней поверхности подвижной плиты образуется ударная волна, которая очищает поверхности раздела. Затем под действием давления взрыва происходит их соединение.

В дробилках со сложным движением щеки точки поверхности подвижной щеки 3 (рис. 2.1.1) описывают в средней части замкнутые эллипсы, в верхней - кривые, близкие к окружностям, а в нижней - дуги, близкие к прямым линиям. Поэтому в них материал измельчается не только раздавливанием и раскалыванием, но и истиранием с изгибом на ребрах футеровки.

кольца 5, уложенных в пазы фланцев 3 и 4 (рис. 4.1.10, а). Уплотнения обеспечивают герметичность по полированной поверхности подвижной трубной решетки с цилиндрическим удлинителем 1. В наружном уплотнении герметизация межтрубного пространства осуществляется обычным сальниковым уплотнением с использованием герметизирующей набивки 2, уложенной в паз, образованный корпусом 5, фланцем 3 и полированной поверхностью трубной решетки 1, прижатой нажимной втулкой к фланцу 4 (рис. 4.1.10, б). Герметизация трубного пространства осуществляется с помощью малогабаритных соединений трубной решетки и крышки.

Материал для изготовления кулачковых муфт должен обеспечивать высокую твердость кулачков и посадочной поверхности подвижной полумуфты. Для полумуфт обычно используются стали 20Х, 20ХН2 и т. п. с цементацией и закалкой до твердости HRC 45—60. Муфты крупных размеров изготовляют из стали 45 или из стального литья, а в ответственных конструкциях при частых включениях и выключениях — из сталей 40Х, ЗОХН, 35ХГС и др.

Погрешность, обусловленная этим допущением, зависит от реальной формы поляризационных кривых рассматриваемых металлов и уменьшается при наличии на их поверхности каких-либо естественных или искусственно наносимых пленок (покрытий).

(Погрешность определяется наибольшим отклонением от прямой линии, проведенной через две выступающие точки * профиля сечения проверяемой поверхности, образованного плоскостью, проведенной в заданном направлении, и перпендикулярной к этой поверхности в какой-либо точке профиля)

С помощью линейка на просвет К проверяемой поверхности в заданном направлении прикладывается лекальная линейка своим ребром. Погрешность определяется наибольшей величиной просвета. Метод применим для проверки коротких поверхностей

(Погрешность определяется наибольшим отклонением проверяемой поверхности от плоскости, проведенной через три выступающие точки повеохности или через одну обусловленную)

На нижнюю стеклянную пластину кладется проверяемое изделие, предварительно тщательно очищенное от масла, пыли и других загрязнений. Изделие притирают к пластине. На верхнюю (проверяемую) поверхность изделия кладут верхнюю стеклянную пластину, которую немного наклоняют так, чтобы между пластиной и проверяемой поверхностью был воздушный клиновой зазор. Освещая пластину пучком света (желательно однородным, например, зеленым) и наблюдая за проверяемой поверхностью, можно увидеть чередование светлых и темных полос. По форме и направленности полос определяют отклонение поверхности от плоскостности. Погрешность определяется наибольшей вели* чиной кривизны полосы, выраженной в долях величины ширины полосы, равной 0,5Х (X — длина световой волны).

На проверяемой поверхности устанавливается приспособление — призма с оправкой. Оправка располагается вдоль проверяемой поверхности; с помощью шарового упора в стойку исключается ее осевое перемещение. Прибор укрепляется на оправке так, чтобы его мерительный штифт касался базовой поверхности. Погрешность определяется наибольшей разностью показаний прибора на заданной длине, равной 2г. При проверке необходимо учесть погрешность приспособления

На одной из проверяемых поверхностей или в отверстии укреп тяется приспособление — коленчатая оправка с индикатором (миниметром). Мерительный штифт прибора касается другой проверяемой поверхности (оправки, вставленной в проверяемое отверстие или надетой на центрирующую поверхность). Посредством поворота оправки за счет скользящей посадки кольца приспособления производится измерение показания прибора в четырех или двух точках по окруж ности. Погрешность определяется наибольшей разностью показаний прибора в заданном направлении на заданной длине, равной 2г, с учетом погрешностей приспособления

В целях исключения влияния осевого биения на результаты замера при проверке по конусной поверхности (при большой конусности) применяется специальное приспособление, в котором закрепляется индикатор (фиг. 79, б). С помощью пружины обеспечивается стабильность положения мерительного штифта прибора по отношению к поперечному сечению проверяемой поверхности. Погрешность определяется наибольшей разностью показаний прибора;

Проверка производится при расположении мерительного штифта прибора не менее чем в двух диаметрально противоположных точках проверяемой торцовой поверхности. Погрешность определяется наибольшей разностью показаний прибора.

Первую группу составляют технологические процессы, в которых систематические погрешности для всех точек изделия остаются постоянными как в пределах каждого цикла обработки, так и в пределах всего технологического процесса. Пронумеруем изделия в порядке их обработки и будем характеризовать расположение точек на изделии присвоенными им номерами поперечных и продольных сечений обрабатываемой поверхности. Погрешность, измеренная на некотором изделии с номером i в точке на пересечении двух произвольных продольных и поперечных сечений (/, k) определяется формулой

По данным изготовителя, погрешность показаний прибора на всем пределе измерения не превышает ±4", а в пределах двух делений от середины ±2". Изготовитель также указывает, что в условиях измерений при длине измеряемого изделия не менее длины прибора (170 мм) и при достаточно хорошей поверхности погрешность измерения не превышает ±8".