Поверхности производится

должна быть подача. Скорость резания при обтачивании фасонных поверхностей при указанных подачах меньше, чем при наружном обтачивании цилиндрических поверхностей, и составляет примерно 25— 40 м/мин. Иногда приходится обрабатывать детали, у которых фасонные поверхности настолько велики, что изготовить для них соответствующий фасонный резец с длинной режущей кромкой затруднительно. В таких случаях обтачивание фасонной поверхности производят нормальными проходными резцами двумя методами.

Химическое осаждение пленок. Этот метод широко применяется для металлизации плат, получения пленочных резисторов и других изделий РЭА. Перед металлизацией на плату сначала наносят раствор хлорного олова (SnCl2), ионы которого прочно адсорбируются на плате. После промывки на поверхность наносится раствор хлористого серебра (AgCl). В результате протекающей реакции ионы серебра замещают ионы олова. Плата с подготовленной таким образом поверхностью помещается в раствор соли того металла, которым собираются металлизировать поверхность. В раствор добавляют восстановитель, вытесняющий металл из раствора. Реакция ускоряется и катализируется под действием находящегося там серебра. Так можно получать пленки меди и никеля (в последнем случае предварительную обработку поверхности производят раствором хлористого палладия). Толщина пленок составляет обычно 1—2 мкм. Дальнейшее увеличение толщины производят гальваническим методом.

4. Очистку поверхности производят согласно иллюстрированному приложению к стандарту ЧСН 03 8221:

Шпатлевание вертикальной поверхности производят движением шпателя с мастикой снизу вверх, а затем разравнивая

та. Грунтовку поверхности производят широкой кистью или с помощью пистолетов-распылителей.

1. По заданным характеристикам обработки (Rz, Q, форме обрабатываемой поверхности) производят подбор и проверку токового режима на всех переходах (от врезания до окончательной отделки) с учетом фактора износа инструмента, а также устанавливают режимы расхода диэлектрика и давление в системе его подачи, что позволяет по крайним режимам рассчитать насосную установку.

тора до опорной поверхности производят ввертыванием его в рейку или вывертыванием из нее. При определении погрешности по нагрузкам необходимо учитывать, что усилие пружин q = 56 4- 7,66Яа, где На — твердость по твердомеру Шора А.

При фасонной поверхности разъёма профиль, её. размечают на грани контрольного угла, а обработку поверхности производят на

На рабочих местах в цехах широко используют метод контроля шероховатости сравнением изделия со стандартным рабочим образцом шероховатости (ГОСТ 9378—75) или с аттестованной деталью. При этом оценку шероховатости поверхности производят визуально-осязательным методом, с помощью лупы или специального мик» роскопа сравнения, позволяющих одновременно наблюдать поверхности образца и детали с увеличением приблизительно 80Х.

Расчет наибольших напряжений 0_ в центре и на поверхности производят по формулам:

Черновую обработку сферической поверхности производят фрезерной головкой диаметром 250 мм с шестью ножами, оснащенными твердым сплавом Т5К10. Для чистовой обработки применяется однозу-бая фреза, оснащенная твердым сплавом Т15К6. Фрезерование обеспечивает необходимую точность и шероховатость сферической поверхности в пределах 7-го класса.

Образование отверстий в сплошном металле с точностью 4-го и 5-го классов и по 2—3-му классам шероховатости достигается сверлением. Дальнейшая обработка полученного отверстия в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности производится зенкерованием, развертыванием, растачиванием, протягиванием.

При проведении строительно-монтажных и ремонтных работ нераз-ругааюший контроль имеет свои особенности [22]. На поверхности контролируемых деталей имеются различные защитные покрытия, нагар, окисные пленки, остатки отложений различного происхождения (герметик, смазка и т. д.), коррозионно-зрозионные и механические повреждения поверхности. Производится контроль большой номенклатуры деталей разно-

посредством изменения адгезионных и повышения прочностных свойств модифицированных поверхностных слоев. Используемый подход основан на идее создания в поверхностных слоях твердосплавного материала объемной концентрации твердых растворов замещения. Цель модификации — повышение износостойкости инструмента при резании титановых сплавов - достигается тем, что после азотирования и очистки поверхности производится последовательная имплантация ионами циркония, молибдена с энергией ионов в диапазоне ? = 25^5 кэВ и дозой Ф = 5 • 1016—101Х ион/см2. Причем вначале проводят облучение ионами циркония,затем ионами молибдена и снова циркония. Кроме того, азотирование поверхности производится в диапазоне энергий 5—10 кэВ в течение 5—7 мин. Использование для имплантации ионов Zr+-Mo+-Zr+, а также Та+-Мо+-Та+ обусловлено возможностью создания твердых растворов замещения и значительной карбидо- и нитридо-образующей способностью этих металлов. Поэтому, помимо образования твердых растворов, возможно образование соответствующих соединений. Следующая операция облучения приводит к внедрению атомов Мо в более глубокие слои за счет эффекта атомов отдачи. Это обеспечивает перемешивание внедренных атомов, о чем свидетельствует совпадение концентрационных профилей (рис. 7.17) и что подтверждает наличие в поверхностном слое твердого сплава твердых растворов.

При проведении строительно-монтажных и ремонтных работ неразрушающий контроль имеет свои особенности [22]. На поверхности контролируемых деталей имеются различные защитные покрытия, нагар, окисные пленки, остатки отложений различного происхождения (герметик, смазка и т. д.), коррозионно-зрозионные и механические повреждения поверхности. Производится контроль большой номенклатуры деталей разно-

Количественная оценка шероховатости поверхности производится с помощью специальных критериев оценки микрогеометрии (параметров шероховатости). Каждый из них характеризует поверхность с учетом каких-либо особенностей ее геометрического строения и технологии ее изготовления.

Основные геометрические характеристики шероховатости. Непосредственная оценка параметров шероховатости поверхности производится по следующим основным параметрам в системе М, принятой в СССР и ряде других стран. Дадим определения наиболее часто используемых новых характеристик (предусмотренных в проекте ГОСТа 2789—73 на шероховатость

3. Очистка поверхности производится дробеструйной обработкой согласно изображению Со2 или Do2 цветного приложения к ЧСН 03 8221, т. е. со степенью о2.

В соответствии со схемой (рис. 35, в) обработка внутренней поверхности производится полым пучком лазерного излучения /, который фокусируется гиперболическим отражателем 2 в виде кольца на упрочняемую поверхность А детали 3, которая в свою очередь перемещается вдоль оси луча.

X. т. с. после активирования поверхности производится по режимам хромирования стали (см. Хромирование стали). Непосредственно после хромирования для улучшения сцепления между хромом и основным металлом производится отжиг в воздушной среде при 750—850° в течение 30 мин.—2 час. Отжиг приводит к разрушению гидридной пленки (если она имеется) и диффузии хрома в титан, с образованием промежуточных слоев, обеспечивающих хорошую адгезию хромового покрытия с основным металлом. Нанесение на титан и его сплавы хрома и др. металлов гальванич. способом может приводить к значительному охрупчиванию нек-рого слоя основного металла, расположенного непосредственно под покрытием вследствие его наводо-роживания при подготовке поверхности путем травления и при самом процессе хромирования, а также из-за образования хрупких интерметаллидов в переходной диффузионной зоне при отжиге. При получении хромового покрытия в качестве подслоя для др. металлов операция хромирования проводится в один прием. Отжиг может производиться сразу после хромирования или после нанесения слоя др. металла.

Измерение чистоты поверхности производится по среднему квадра-тическому отклонению Нск высоты поверхностных неровностей или по среднему арифметическому отклонению Нса в пределах 4—9-го классов чистоты по ГОСТу 2789-59 относительным методом, т. е. путем сравнения с аттестованными образцами того же вида обработки и классов чистоты. Шкала прибора тарируется по образцам соседних классов чистоты. Описанный метод пригоден для цехового контроля в массовом производстве. Может производиться качественная оценка чистоты поверхности непосредственным сравнением с образцами и оценка количественная (в Нск или Нса) по тарированной шкале прибора.

Доводка режущих кромок мическими пластинками, (рис. 4) по задней и передней поверхности производится на чугунном диске доводочного станка с окружной скоростью и = 1,5 ч- 2 м/сек с применением пасты карбида бора зернистостью 150—320, смоченной керосином.