Поверхности проверяемой

Газ при движении по трубопроводу несет с собой во взвешенном состоянии частицы различного происхождения: песок, сварочный грат, окалины, продукты внутренней коррозии газопровода и другие включения, не удаленные при продувке газопровода. Они вызывают интенсивный износ оборудования, поэтому газ, поступающий на станцию, проходит очистку в пылеуловителях, параллельно с которыми монтируют дренажные емкости, предназначенные для сбора конденсата, шлама и других примесей. Из-за высокого давления из нагнетателя, даже при наличии уплотняющих устройств, происходит утечка транспортируемого газа. Для снижения потерь и исключения взрывоопасной концентрации газа на территории КС после уплотняющих устройств нагнетателя газа направляется в специальные емкости. Кроме того, прорвавшийся через уплотняющие устройства газ уносит с собой большое количество масла, циркулирующего в системе смазки и охлаждения нагнетателя. Такой газ загрязняет рабочие поверхности проточной части ГТУ и не может быть использован в системе питания.

Отвод потока от колеса должен обеспечить: 1) на выходе из колеса симметричное относительно оси поле скоростей и давлений и тем самым условия для наличия установившегося относительного движения в области колеса, 2) преобразование кинетической энергии потока, выходящего из колеса, в давление. В соответствии с этим в конструкции отводов имеется спиральный канал на выходе потока из колеса и диффузор, не находящийся в непосредственном контакте с выходом из колеса и служащий продолжением спирального канала, в котором происходят падение скорости потока и нарастание давления. В зависимости от конструкции насоса и технологии производства отводы потока от колеса выполняются в форме спиральных камер или направляющих аппаратов. Спиральные камеры имеют форму, которая не может быть получена механической обработкой поверхности, а должны выполняться чистыми в отливке. Поверхности проточной части направляющих аппаратов получают путём механической обработки. При больших по абсолютной величине размерах отводящих каналов, когда величина шероховатости поверхности, получаемой в отливке, играет относительно меньшую роль, целесообразно отвод потока от колеса выполнить в форме спиральной камеры, при меньших размерах — в форме направляющего аппарата.

В решетке, обтекаемой влажным и перегретым паром, пристеночные явления существенно между собой различаются. При течении влажного пара на смачиваемой поверхности проточной части образуется пленка. На ее волновую поверхность действуют аэродинамические силы. Под их влиянием устанавливается толщина и скорость движения пленки. Трение пленки о стенку, обтекание и срывы гребней волн и разгон капельного слоя над пленкой поглощают энергию. Эта энергия составляет значительную часть профильных и концевых потерь. В неблагоприятных условиях пленка может способствовать срыву потока. Затрачивается дополнительная энергия на дробление пленки при ее стекании с кромок направляющих лопаток. Таким образом, при работе на перегретом и влажном паре профильные потери могут между собой существенно различаться.

На рис. XIII.12 показана эродированная входная кромка РЛ в ЧНД турбины устаревшего типа с очень резким профилем меридионального сечения; срывавшиеся с поверхности проточной части капли усиливали разрушения (зоны а и б на рис. XIII. 12), несмотря на упрочнение лопатки сплавом Т15К6.

Кроме того, исторически сложилась такая ситуация, что в классической теории турбулентных режимов гидравлических сетей не нашло широкого использования понятия гидравлического сопротивления - аналога R, который определяется законом Ома. Вместо него применяется безразмерный гидравлический коэффициент трения X (коэффициент Дарси), значение которого зависит от режима движения жидкости (числа Рейнольдса) и шероховатости поверхности проточной части [39]. Именно этот факт обусловил засилье эмпирических формул гидравлики, значительно затормозил аналитический анализ физических процессов в гидроцепях и гидромашинах. Только во второй половине двадцатого века в работах авторов, которые исследовали режимы компрессоров и пневмо- и гидроприводов с позиций теоретических основ электротехники, появилось понятие "скалярного пневмосопротивления" [29,30], "акустического импеданса" [4] и "гидравлического импеданса"[58,70]. В то же время, ситуация в гидромеханике, в частности, в теории лопастных машин, осталась неизменной.

мальным значениям к. п. д. (г] = 93-^94%) советские гидротурбины находятся на высоком уровне. Однако при эксплуатации зазоры в уплотнениях обычно увеличиваются вследствие кавитационной эрозии деталей, увеличиваются объемные потери и к. п. д. снижается. Поэтому важно уменьшить зазоры в уплотнениях для снижения объемных потерь, а также придать большую кавитационную стойкость деталям турбин и лучше обрабатывать поверхности проточной части машин.

действия потока на рабочие колеса, определяются поверхностными силами, действующими как на наружные поверхности колеса, так и на поверхности проточной части (в нашем случае первыми являются внешняя поверхность колеса турбины и внутренняя поверхность кожуха, вращающегося со скоростью насоса, и другие поверхности, омываемые жидкостью, но не относящиеся к проточной части, а вторыми — поверхности колеса, образующие круг циркуляции и поверхности лопастей) (фиг. 33).

Являясь следствием понижения давления, кавитация, а следовательно, и кавит.ационная эрозия зависят от гидродинамических характеристик потока: его скорости; давления; степени развития кавитации; формы, конструкции и состояния поверхности проточной части. Все эти характеристики чрезвычайно тесно связаны друг с другом, и изменение одной из них вызывает, как правило, качественное изменение структуры всего потока. Поэтому очень трудно рассмотреть изолированно влияние того или иного фактора на развитие кавитационной эрозии.

За период эксплуатации опытной катодной защиты турбины агрегата № 18 Волжской ГЭС им. В. И. Ленина было произведено несколько осмотров рабочего колеса и камеры турбины. При осмотрах установлено, что нанесенное защитное покрытие сохранилось на большей части окрашенной поверхности проточной части турбины. На тыльной стороне лопастей происходило постепенное разрушение покрытия, вначале защитного слоя, а затем и слоя цинковой краски. На втором и третьем году эксплуатации появились следы эрозии в местах нарушения покрытия. После 17 600 ч работы турбины суммарные потери металла вследствие эрозии на всех шести лопастях составили 7,35 кг. При работе той же турбины до включения защиты за 15014 ч (двухлетний период эксплуатации) потери металла вследствие эрозии лопастей составили 243 кг.

Кроме того, исторически сложилась такая ситуация, что в классической теории турбулентных режимов гидравлических сетей не нашло широкого использования понятия гидравлического сопротивления - аналога R, который определяется законом Ома. Вместо него применяется безразмерный гидравлический коэффициент трения А, (коэффициент Дарси), значение которого зависит от режима движения жидкости (числа Рейнольдса) и шероховатости поверхности проточной части [39]. Именно этот факт обусловил засилье эмпирических формул гидравлики, значительно затормозил аналитический анализ физических процессов в гидроцепях и гидромашинах. Только во второй половине двадцатого века в работах авторов, которые исследовали режимы компрессоров и пневмо- и гидроприводов с позиций теоретических основ электротехники, появилось понятие "скалярного пневмосопротивления" [29,30], "акустического импеданса" [4] и "гидравлического импеданса"[58,70]. В то же время, ситуация в гидромеханике, в частности, в теории лопастных машин, осталась неизменной.

Для надежной установки проверяемых деталей на контрольных приспособлениях применяются зажимные устройства. Они должны закреплять деталь, не вызывая при этом ее деформаций. Чрезмерно сильные зажимы могут вызвать как остаточные деформации на поверхности проверяемой детали,так и упругие деформации, которые искажают показания контрольного приспособления.

Ряд приведенных выше конструкций имеет регулирование установки индикатора, но оно является только наладочным. В то же время может оказаться необходимым, учитывая непостоянство положения поверхности проверяемой детали, производить регулирование рабочего натяга индикатора. На фиг. 105 приведены конструкции узлов, позволяющих в процессе измерения удобно и плавно производить перемещение индикатора. Более компактной, но менее удобной является конструкция, показанная на фиг. 105, а. Стойка / разрезана и соединена при помощи упругой скобы 2. Винт с накатанной головкой 3 ввернут в верхнюю губку скобы и опирается концом на ее нижнюю губку. Вращая винт 3, регулируют разжим скобы 2 и тем самым изменяют угловое расположение всей стойки / вместе с индикатором 4.

После того как оправка вставлена в отверстие проверяемой детали и втулка / разжата в нем, начинают поворачивать траверсу 9 с индикатором 10. Измерительный стержень индикатора скользит по поверхности проверяемой детали, показание индикатора позволяет судить о величине отклонения от перпендикулярности на плече, равном расстоянию от оси оправки до точки касания измерительного стержни с деталью.

Для всестороннего осмотра поверхности проверяемой головки блока и обнаружения дефектов плита 12 приспособления поворачивается на 90° относительно осей 13 двух кронштейнов 14. Вода, спускаемая из проверяемой детали, по окончании контроля собирается в ванне 15 и через отверстие в бобышке 16 сливается в канализацию, Выявление дефектов отливки осуществляется по появлению на их наружных поверхностях течи воды, каплеобразования или пятен от «запотевания».

Под базой измерения принято понимать те поверхности проверяемой детали, которыми она устанавливается на контрольном приспособлении относительно измерительного устройства.

Минимальные размеры плоской поверхности, проверяемой головками, в мм

Измерительное усилие — усилие, с которым измерительные поверхности прибора прижаты к поверхности проверяемой детали.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на отражении ультразвуковых колебаний, сообщенных поверхности проверяемой детали, от ее противоположной стенки («донный» сигнал). Если внутри детали имеется повреждение, эти колебания отразятся раньше «донного» сигнала. Будучи превращены в

- нормальную составляющую 5„, перпендикулярную к поверхности проверяемой детали;

Напряженность поля Я - величина векторная. Вектор Я в однородной среде имеет одинаковое направление с вектором магнитной индукции В (см. рис. 1.7). Вектор Я можно разложить на две составляющие: нормальную Н„, перпендикулярную к поверхности детали, и тангенциальную Ят, параллельную поверхности проверяемой детали. Соотношение этих составляющих, как будет показано ниже, влияет на чувствительность магнитопо-рошкового метода.

• напряженность поля в намагничивающем устройстве или на поверхности проверяемой детали;