Поверхности расплавленного

притирка, Поверхности, работающие на чистовое внутреннее трение, от износа которых за-средняя и висит точность работы механизмов

Поверхности, работающие в условиях трения, подвержены еще одному виду ослабления — износу, который, нарушая кристаллическое состояние поверхностного слоя, существенно снижает циклическую прочность.

Поверхности, работающие под нагрузкой в условиях линейного или плоскостного контакта, целесообразно'выполнять слегка выпуклыми, что обеспечивает центральное приложение нагрузки и устраняет повышенные кромочные давления, возникающие из-за неточностей изготовления и монтажа. Этот прием, называемый бомбинированием, широко применяют для деталей, работающих под высокой нагрузкой в условиях трения или скольжения.

Назначение — детали сложной формы, обрабатываемые на станках-автоматах, и детали, к которым предъявляются повышенные требования к качеству поверхности, работающие при повышенных напряжениях и давлениях (оси, валики, втулки, кольца, шестерни, пальцы, винты, болты, гайки).

Назначение — детали сложной формы, обрабатываемые на станках-автоматах, и детали, к которым предъявляются повышенные требования к чистоте поверхности, работающие при повышенных напряжениях и давлениях: оси, валики, втулки, кольца, шестерни, пальцы, винты, болты, гайки, (ходовые винты.

округления: для закаленных сталей с твердостью HRC 60 рекомендуется радиус 1,0 — 1,5 мм, при твердости HRC 35 — 55 — 1,5 — 2 мм, для незакаленной и улучшенной стали 2 — 2,5 мм, для цветных металлов и сплавов 2,5 — 3,5 мм. Сила выглаживания определяется методом пробных проходов и обычно составляет 15 — 25 кгс для стали к 5 — 15 кгс для цветных металлов. Чем грубее исходная шероховатость, тем большей берется сила. При обработке закаленной стали с твердостью HRC 50 — 65 при исходной шероховатости, соответствующей 8-му классу, сила выглаживания 20 — 25 кгс, подача 0,02 — 0,03 мм/об, скорость 50 — 100 м/мин; при исходной шероховатости 9-го класса сила снижается до 15 — 20 кгс, а при исходном 10-м классе — до 12 — 15 кгс. Следует иметь в виду, что чрезмерное увеличение силы может привести к перенаклепу и увеличению шероховатости. Исходная шероховатость закаленной стали не должна быть ниже 7-го класса, незакаленную сталь и цветные металлы можно выглаживать и при шероховатости 5-го класса. Выглаживают шейки валов, поршневые, пальцы, штоки и золотники гидравлических устройств, поверхности, работающие в паре с уплотнительной резиной, кожаными и войлочными манжетами и т. д. Например, стойкость пуансонов из стали У10А, применяемых для холодной вытяжки цилиндров из стальной ленты с цикличностью работы 120 — 150 вытяжек в минуту, после выглаживания повысилась в 2 — 2,5 раза.

Поверхности нарезки ходовых винтов 3-го класса точности и гаек 2-го класса точности. Цилиндры, работающие с манжетами.

Поверхности, работающие на трение, от износа которых зависит точность работы механизмов

Поверхности, работающие на трение, с качеством обработки которых связана точность работы прибора, — направляющие линейки, поверхности пазов и т. п., подвергающиеся азотированию или цианированию

Поверхности, работающие в условиях трения, подвержены еще одному виду ослабления — износу, который, нарушая кристаллическое состояние поверхностного слоя, существенно снижает циклическую прочность.

Поверхности, работающие под нагрузкой в условиях линейного или плоскостного контакта, целесообразно выполнять слегка выпуклыми, что обеспечивает центральное приложение нагрузки и устраняет повышенные кромочные давления, возникающие из-за неточностей изготовления и монтажа. Этот прием, называемый бомбинированием, широко применяют для деталей, работающих под высокой нагрузкой в условиях трения или скольжения.

Ручную дуговую сварку выполняют сварочными электродами, которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки. В процессе сварки металлическим покрытым электродом (рис. 5.7) дуга 8 горит между стержнем электрода 7 и основным металлом 1. Стержень электрода плавится, и расплавленный металл каплями стекает в металлическую ванну 9. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода 6, образуя газовую защитную атмосферу 5 вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну 4 на поверхности расплавленного металла. Металлическая и шлаковая ванны вместе образуют сварочную ванну. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает и формируется сварной шов 3. Жидкий шлак после остывания образует твердую шлаковую корку 2.

В процессе автоматической сварки под флюсом (рис. 5.10) дуга 10 горит между проволокой 3 и основным металлом 8. Столб дуги и металлическая ванна жидкого металла 9 со всех сторон плотно закрыты слоем флюса 5 толщиной 30—50 мм. Часть флюса расплавляется, в результате чего вокруг дуги образуется газовая полость, а на поверхности расплавленного металла — ванна жидкого шлака 4. Для сварки под флюсом характерно глубокое пропла-вление основного металла. Действие мощной дуги и весьма быстрое движение электрода вдоль заготовки обусловливают оттеснение расплавленного металла в сторону, противоположную направлению сварки. По мере поступательного движения электрода происходит затвердевание металлической и шлаковой ванн с образованием сварного шва 7,

стержня переносятся в ванну через дуговой промежуток. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода 2, образуя газовую защиту 3 вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла.

образование на поверхности расплавленного металла тугоплавких окислов (SiO2 и др.), которые затрудняют формирование шва,, способствуют появлению непроваров;

Температура нагрева печи была выше температуры плавления припоев на ~ 30, 70 и 110° С. После расплавления и перегрева выше температуры автономного плавления припои в контакте с медной пластиной на воздухе не растекались в результате образования окисной пленки на поверхности расплавленного припоя и меди. Для активирования поверхностного слоя меди и припоев были выбраны флюсы, типичные для пайки меди легкоплавкими припоями, обеспечивающие процесс смачивания и растекания. При пайке применяли два реактивных флюса: Прима II (6% ZnQ2; 4% NH4C1;

Цинковые покрытия наносят либо сухим способом, который заключается в химическом удалении окалины в кислотах, дробеструйной обработке основного материала, замачивании в растворе флюса, т. е. в растворе хлоридов аммония и цинка, сушке и погружении в ванну с расплавленным цинком при температуре 440—470° С, либо мокрым способом, т. е. материал после травления помещают в расплавленный цинк под слоем флюса, который по существу представляет собой цинкоаммониевый хлорид. Легирующая добавка алюминия в количестве примерно 0,001—0,2% обеспечивает пластичность покрытия, повышает блеск, ограничивает образование хрупких фаз сплава и гарт-цинка, т. е. химического соединения железа и цинка, и предупреждает окисление поверхности расплавленного цинка, а следовательно, и образование цинковой золы.

На поверхности жидких никелевых сплавов, содержащих алюминий и титан, выше темп-ры ликвидуса и до 1650° на воздухе образуется твердая эластичная пленка, к-рая, попадая в отливаемую деталь в виде плен, вызывает снижение механич. хар-к. Окисная пленка полностью устраняется при отливке деталей в вакууме. Окисная пленка, образующаяся на поверхности расплавленного окисленного сплава, восстанавливается в вакууме, в частности в результате взаимодействия с углеродом, с образованием окиси углерода.

Точность градуировки термопар по расплавленным металлам при 1000" находится в пределах 0,5 — 1" и зависит от чистоты применяемых металлов, скорости охлаждения (должна быть небольшой во избежание переохлаждения) и способа предохранения поверхности расплавленного металла от окисления и поглощения газов.

В процессе сварки под непосредственным воздействием вольтовой дуги на поверхности расплавленного основного металла образуется углубление (кратер), форма и размеры которого зависят от диаметра и марки электрода, силы сварочного тока, физико-химических свойств основного металла, характера газовой среды, окружающей вольтову дугу, и скорости сварки.

Для предохранения струи металла от горения во время заливки её иногда припы-ливают серным цветом из специального распылителя или с помощью мешочка из неплотной ткани. Сера, обладающая большим сродством к кислороду, образует вокруг струи и на поверхности расплавленного металла газовый покров из сернистого ангидрида, нейтрального по отношению к магнию и препятствующего соприкосновению магния с воздухом. Нельзя допускать попадания кусков серы в жидкий металл, так как, проникнув вместе с металлом в форму и сгорев там, они неизбежно вызовут образование раковин в отливках. Применение серы создаёт очень тяжёлые условия для работающих при разливке магния, поэтому от данного способа часто отказываются.

Применение и особенности изготовления отливок из хромистых сплавов. Высокохромистые сплавы обладают достаточно хорошей жидкотекучестью, но при недостаточной температуре перегрева над ликвидусом, а также при неправильном подводе металла получаются неслитны вследствие образования на поверхности расплавленного металла пленки окиси хрома.