Поверхности сферического

Одной из причин разброса экспериментальных данных по теплообмену может быть неоднородность пористой структуры. Такая неоднородность вызывает существенную неравномерность расхода охладителя, что приводит к большой неоднородности температуры нагреваемой поверхности. Результаты по теплообмену в значительной степени зависят от не-однородностей в тех случаях, когда интенсивность внутрипорового теплообмена вычисляется по данным измерения температуры матрицы и охладителя только на входной и выходной поверхностях и если замеры

поверхности. Результаты контроля представляются в весьма наглядной форме. Липкий порошок удерживается на наклонных поверхностях, поэтому контроль изделий криволинейных форм не вызывает затруднений. Условие выявления дефекта — наличие резонанса отделенного им участка в диапазоне частот генератора. С увеличением глубины залегания дефекта чувствительность падает. Максимальная глубина залегания выявляемых дефектов 3.. .5 мм.

Исследования показали, что при одном и том же количестве внедренных ионов палладия коррозионная стойкость титана заметно меняется в зависимости от характера распределения палладия в титане. Так, потенциал коррозии за первый час испытаний тем положительнее, чем больше палладия находится в непосредственной близости от поверхности. Результаты подтверждают, что потенциал коррозии определяется содержа-

Благодаря отсутствию мертвой зоны можно обнаруживать дефекты вблизи поверхности. Результаты контроля получают в наглядной форме (рис. 106). При контроле изделий с периодической структурой внутреннего элемента эта структура становится видимой. Ликоподий удерживается на наклонных поверхностях, поэтому возможен контроль изделий с криволинейными поверхностями. Условием выявления дефекта является наличие резонанса отделенного им участка в диапазоне частот генератора. С увеличением глубины залегания дефекта чувствительность падает.

полное изменение среды от трех до пяти раз в течение часа. Испытание позволяет обнаружить незначительные изменения переходного сопротивления под действием коррозии на поверхности. Результаты испытаний достаточно хорошо подтверждаются практикой.

В соответствии со сказанным результаты опытов по исследованию влияния методов и условий обработки на шероховатость поверхности, глубину и степень наклепа и технологические макронапряжения представлены в табл. 3.4—3.7. Номера режимов и вариантов обработки соответствуют указанным в табл. 3.3.

Точение. Наклеп после точения сплава ЭИ437А изучали в зависимости от основных параметров режимов резания: подачи, скорости и глубины резания и износа резца по задней поверхности. Результаты исследования наклепа и их анализ показал, что параметры режима резания оказывают существенное влияние на глубину и степень наклепа поверхностного слоя (табл. 3.4). С увеличением скорости резания от 2 до 75 м/мин глубина наклепа уменьшается от 141 до 97 мкм, а степень наклепа — от 49,8 до 35,4% (рис. 3.6).

Результаты некоторых измерений средней концентрации примесей на чистой греющей поверхности из нержавеющей стали в условиях кипения при 327°С опубликованы в работе 111]. При отсутствии объемного кипения и при высокой концентрации ЫазРО4 (имеющего отрицательный температурный коэффициент растворимости) авторы не обнаружили заметных отложений на поверхности. Из приведенных данных можно заключить, что на сегодня мы не располагаем исчерпывающей информацией о поведении растворенной примеси на чистых теплопередающих поверхностях в процессе кипения воды при высоких температурах.

2. Уже небольшая скорость скольжения (порядка 1% от скорости качения) приводит к значительному снижению (примерно на 25%) предела контактной усталости отстающей поверхности. Результаты опытов с цилиндрическими роликами при скольжении и с коническими роликами хорошо согласуются между собой.

6. Для сталей малой и средней твёрдости предел контактной усталости материала в поверхностном слое определяется не только контактным напряжением и твёрдостью данной поверхности, но и твёрдостью парной поверхности. Чем ближе комбинация материалов к оптимальной в отношении одинаковой прирабатываемое™ обеих рабочих поверхностей, тем выше предел контактной усталости. Наилучшие результаты даёт такое сочетание твёрдостей, при котором та из парных поверхностей, которая имеет большее число циклов напряжений в единицу времени, выполнена несколько (в зависимости от передаточного числа) более твёрдой.

И. По опытам автора, как с коническими, так и с цилиндрическими роликами (результаты опытов с цилиндрическими роликами в таблицах не приводятся), ограниченный предел контактной усталости продолжает снижаться с увеличением числа циклов напряжений свыше 10 млн. (опыты производились до ~ 100 млн. циклов). По опытам Бакингема, Нисихара и Кобаяси и Нимана, мягкие и среднетвёрдые стали имеют предел (истинный) контактной усталости при числе циклов менее 10 млн. По опытам Бакингема, твёрдые поверхности (//g > 450) не имеют предела контактной усталости при числе циклов напряжений менее 100 млн. По опытам же Нимана, число циклов напряжений, соответствующее пределу контактной усталости, для твёрдых поверхностей находится между 10 и 20 млн. Таким образом вопрос об истинных пределах контактной усталости как для мягких, так и для твёрдых поверхностей, поскольку экспериментальные данные противоречивы, остаётся открытым.

рик (индентор) диаметром Z)=2,5 ... 10 мм. По диаметру отпечатка d судят о твердости материала. Число твердости по Бринеллю (НВ) определяется как отношение нагрузки к площади поверхности сферического отпечатка:

Рис. 1.31. Значения минимальной защит- Рис- 1'32. Частичная линеаризация при ной безразмерной плотности тока на последовательном уточнении рабочего поверхности сферического резервуара участка поляризационной кривой

I участков поверхности сферического резервуара

Твердость по Бринеллю (НВ) — твердость, которая выражается отношением приложенной нагрузки F (Р) к площади поверхности сферического отпечатка A (F).

Рис. 2.49. Зависимость интенсивности действительной деформации в опасной точке А внутренней поверхности сферического (а), цилиндрического (б) оболочечных корпусов при m = 0,36 от температурной нагрузки (сплошные линии соответствуют результатам расчета с помощью МКЭ, штриховые и штрихпунктир-ные получены на основании модифицированного и исходного соотношений Ней-

Рис. 2.50. Зависимость интенсивности действительной деформации в опасной точке А внешней поверхности сферического (а) и цилиндрического (б) оболочечных корпусов при значении термической нагрузки оу = 2,7 и t = 670 °С от показателя упрочнения m (обозначения те же, что на рис. 2.49)

Рис. 4.18. Кривые распределения меридиональных as и окружных og напряжений и температуры вдоль меридиана на внешней поверхности сферического корпуса к моменту достижения теплового состояния в режиме В2 (1 - 9 - расчетные

Рис. 4.19. Кривые распределения вдоль меридиана меридиональных as и окружных OQ температурных напряжений на внутренней поверхности сферического корпуса к моменту достижения теплового состояния в режиме Ъ1 (t = 110 с)

os на внутренней поверхности сферического корпуса для характерных тепловых

Рис. 4.21. Кривые распределения вдоль меридиана размахов меридиональных Д as и окружных Д ов напряжений на внутренней поверхности сферического корпуса за характерный период стендовых термоциклических испытаний, полученные суммированием напряжений в режимах Bj и В3 (сплошные линии) и методом приведения (штриховые линии)

Рис. 4.23. Кривые распределения вдоль меридиана на внутренней поверхности сферического корпуса размахов интенсивностей нормальных напряжений, полученные суммированием интенсивностей напряжений в характерных режимах Bj и Вз (кривая 1) и методом приведения (кривая 2)