Поверхности составляют

Износостойкость азотированной стали выше, чем цементованной и закаленной. В азотированном слое возникают остаточные напряжения сжатия, величина которых на поверхности составляет 600— 800 МПа. Это повышает предел выносливости и переносит очаг усталостного разрушения под азотированный слой. Предел выносливости гладких образцов возрастает на 30—40 %, а при наличии концентраторов напряжений (острых надрезов) более чем на 100 %. Контактная усталостная прочность у азотированной стали ниже, чем у цементованной. Азотирование повышает сопротивление стали навигационной эрозии.

Для получения качественного покрытия напыление рекомендуется проводить в камере с контролируемой атмосферой с предварительной отработкой режима напыления. Оптимальный угол наклона оси сопла и напыляемой поверхности составляет 60 - 120°.

ной поверхности составляет 0,03 - 0,06 мм, а внутренней - 0,03 -0,04 мм. Микротвердость их составляет 3000 - 8000 Н/мм' (300 -800 кГ/мм2).

абсолютно черным. Пусть их плоские поверхности, обращенные друг к другу (рис. 11.3)—параллельны, расстояние между ними очень мало, площадь каждой поверхности составляет 1 м2. Ввиду малого расстояния между ними практически все излучение каждой из рассматриваемых поверхностей попадает на противоположную. Серое и черное тела имеют соответственно температуры Т и 70, энергии излучения Е и ЕО, коэффициенты поглощения А и Л0=1. Остальные поверхности тел изолированы и в теплообмене с другими телами не участвуют.

Указанные характеристики усталостных свойств определяются для различных стадий развитая макротрещин и полного разрушения. Основными критериями разрушения при определении пределов выносливости и построении кривых усталости являются полное разрушение или появление макротрещин, протяженность которых по поверхности составляет 0,5—1,0 мм. В качестве дополнительных критериев могут применяться резкое падение нагрузки или частоты циклов, значительный рост деформации, резкий подъем температуры, характеристики, обнаруживаемые электрическими, магнитными, ультразвуковыми и другими методами. Разумеется, о пределах намеченной серии испытаний критерии разрушения должны быть одинаковыми.

1. Верхняя обшивка. Выбран композиционный материал бор — алюминий (В—А1) ввиду высоких показателей прочности при сжатии и удельного модуля сдвига, особенно при температурах 150—200° С. Материал получен диффузионной сваркой монослоев, содержащих борные волокна диаметром 140 мкм (47% по объему) в матрице из алюминиевого сплава 6061 и приварен к титановым законцовкам корня (комля) для передачи нагрузок. Обшивка представляет собой трехслойную конструкцию с листами из бор-алюминия и алюминиевым заполнителем. Внутренняя поверхность выполнена плоской с тем, чтобы упростить проблему крепления. Принятая ориентация волокон Ог ± 45^ с добавлением слоев, ориентированных под углом 90°, для локального усиления болтовых соединений при наложении действующих по хорде усилий от закрылков и предкрылков. Для крепления листов внешней облицовки к титану необходимы трехступенчатые соединения (см. рис. 13). Вследствие меньших действующих нагрузок для крепления внутренних листов требуется только двухступенчатое соединение. Нагрузка в соединениях по внешней поверхности составляет 3567 кгс/см. Для расчета отверстий болтовых соединений был использован экспериментально определенный коэффициент концентрации напряжений. Отверстие для отбора проб топлива диаметром 76 мм усилено дополнительными слоями, ориентированными в направлениях 0 и ±45°.

3) Скорость частицы на свободной поверхности составляет приблизительно половину скорости самой поверхности.

Эта формула следует из формулы (123), если учесть, что линейная скорость движения иглы относительно испытуемой поверхности составляет &н = 2пгд пш мм/мин.

Удаление окалины и ржавчины. Важную роль подготовки поверхности составляет удаление ржавчины и окалины. Эту операцию проводит либо монтажное предприятие, либо организация, выполняющая лакокрасочные работы. Чаще всего применяют дешевый кремнистый песок, а в исключительных случаях и стальной гранулят.

это слой воздуха, расположенный на большой высоте (1-^-5 м) над зеркалом моря и практически неподверженный прямому действию брызг. Он меньше загрязнен примесями континентального происхождения, по своему составу сравнительно стабилен и насыщен морскими солями в виде аэрозоля. Концентрация солей в морской атмосфере повышается в летнее время в период усиленной радиации — во время штормов она достигает временных максимальных значений. При активации фотосинтеза морской воздух обогащается кислородом. При этом скорость коррозии стали весною над морем на высоте 2 м от зеркалз поверхности составляет 0,1286 г/м2 • сут.

Из данных, приведенных в табл. 2, следует, что средняя (за все время „жизни" СОП) скорость коррозии по месту СОП во всех случаях выше скорости коррозии „старой" поверхности на 3,0-3,5 порядка. Так, для армко-железа скорость коррозии „старой" поверхности составляет 6,2 • 10"' кг/(м2 • с), а для СОП - 8,8 • 10"6 кг/(м2 • с). Для Ст. 55 (мартенсит) скорость коррозии „старой" поверхности составляет 5,9 * 10~9 кг/(м2 • с), а для СОП — 49,6 • 10~6 кг/(м2 • с). Максимальная (в момент образования СОП) скорость коррозии по месту СОП превышает скорость коррозии „старой" поверхности на 5-6 порядков.

4. Микроструктура поверхности объекта контроля не должна существенно меняться в процессе получения голограммы. Допустимые изменения микрорельефа поверхности составляют доли микрометра. Это, в частности, Затрудняет контроль изделий, поверхность которых в процессе испытаний может подвергаться структурным изменениям (появление усталостных микротрещин и т. д.), а также контроль методом сравнения с эталоном. Вместе с тем это дает возможность создания высокочувствительных систем регистрации таких изменений, основанных на анализе степени «размазывания» (размытия) голографического изображения объекта, подвергаемого, например, циклическому нагружению. Существующие методы и устройства позволяют учесть эти ограничения" и эффективно применять голографические методы испытаний.

под напряжением в едком натре) в крупных установках в расчете на 1 м2 площади поверхности составляют около 30 марок ФРГ. За такую цену нельзя ни нанести стойкое за-

жения. Максимальное значение растягивающие тангенциальные напряжения имеют у поверхности образца, после чего они резко падают и на глубине 20—30 мкм от поверхности составляют всего 15—25 кгс/мм2 (рис. 3.14).

Максимальные значения растягивающие макронапряжения ат имеют у самой поверхности образца, после чего они резко падают и на глубине 20—30 мкм от поверхности составляют примернё 20—30 кгс/мм2.

Максимальное значение растягивающие тангенциальные макронапряжения имеют на поверхности детали, после чего они резко уменьшаются и на расстоянии 5—10 мкм от поверхности составляют всего 10—20 кгс/мм2.

Силы и моменты (отнесенные к единице длины сечения срединной поверхности) составляют:

Погрешности установки е« при закреплении заготовки в трехкулачковом патроне предварительно обработанной поверхности составляют от 0,1 до 0,25 мм, в зависимости от диаметра закрепляемой заготовки.

Из всех восстанавливаемых поверхностей наружные и внутренние цилиндрические поверхности составляют 53,3 %, резьбовые — 12,7 %, шлицевые — 10, 4 %, зубчатые — 10,2 %, плоские — 6,5 %, все остальные — 6,9 %.

Наибольшее количество поверхностей деталей двигателей внутреннего сгорания приходится на внутренние цилиндры (29,7 %). Наружные цилиндрические поверхности составляют 14,1 %, поверхности сложного профиля (конические и сферические) - 4,9 %. На резьбы внутренние и наружные падает соответственно 11,6 и 1,7 %. Внутренние полости 3 % деталей должны быть герметичными. На трущиеся торцы приходится 14,9 % поверхностей и на стыки - 18,2 % поверхностей.

При чистовом обтачивании на карусельных станках получают поверхности, точность которых соответствует 7 — 9-му квалитету, а параметры шероховатости поверхности составляют Rz-20... 10; Ra = 2,5... 1,25 мкм. Обработка широким резцом обеспечивает полу-

4. Микроструктура поверхности объекта контроля не должна существенно меняться в процессе получения голограммы. Допустимые изменения микрорельефа поверхности составляют доли микрометра. Это, в частности, затрудняет контроль изделий, поверхность которых в процессе испытаний может подвергаться структурным изменениям (появление усталостных микротрещин и т.д.), а также контроль методом сравнения с эталоном. Вместе с тем это дает возможность создания высокочувствительных систем регистрации таких изменений, основанных на анализе степени «размазывания» (размытия) голографического изображения объекта, подвергаемого, например, циклическому нагружению. Существующие методы и устройства позволяют учесть эти ограничения и эффективно применять голографические методы испытаний.