Поверхности требования

1. По конструктивному выполнению рабочих элементов — на тормоза: колодочные — с рабочим элементом в виде колодки, трущейся по наружной или внутренней поверхности тормозного барабана; ленточные — с рабочим элементом в виде гибкой ленты, трущейся по тормозному барабану; дисковые — с рабочим элементом в виде целых дисков или отдельных сегментных колодок и конические — с рабочим элементом в виде конуса. Последние две конструктивные разновидности тормозов обычно объединяются в одну группу тормозов с замыкающим усилием, действующим вдоль оси тормоза, — в группу тормозов с осевым нажатием.

на большом плече которых укреплен замыкающий груз G. Рычаг 7 имеет ось вращения 5 с цапфами для фасонных тяг 8, соединяющих ось 5 с цапфами траверсы 9. При замыкании тормоза под действием веса замыкающего груза рычаги 7 повернутся на оси 5, вследствие этого обе колодки сходятся и зажимают тормозной шкив. При включении электромагнита рычаг 7 поворачивается по часовой стрелке и колодки расходятся, освобождая шкив. При износе тормозной накладки вращением регулировочных болтов 3 можно восстановить нормальный зазор между накладкой и шкивом. Этот зазор Е при разомкнутом тормозе равен по величине расстоянию между буртом, имеющимся на регулировочном болте 3, и вертикальной стенкой рамы. Упорные планки 6 позволяют колодке самоустанавливаться по поверхности тормозного шкива. При точной подгонке этих планок можно обеспечить сохранение одинаковых зазоров у верхнего и нижнего концов колодки.

выбранных зазорах в системе управления; е — отход фрикционных накладок от поверхности тормозного шкива.

Расчетное окружное усилие (общая сила трения), возникающее на рабочей поверхности тормозного шкива ленточного тормоза при диаметре шкива D и величине тормозного момента Мт, равно

У тормозов, имеющих автоматическое замыкание и работающих в условиях, когда нагрев фрикционного материала не вызывает резкого изменения фрикционных свойств (см. гл. 10 «Фрикционные материалы для тормозов»), тормозной момент нарастает весьма быстро и в течение процесса торможения сохраняет практически постоянную величину. Так, на фиг. 226 представлены осциллограммы изменения тормозного момента тормоза ТК-300 в процессе торможения. При проведении испытаний скорость рабочей поверхности тормозного шкива изменялась от 10—15,5 м/сек до нуля. Материал накладки — вальцованная лента (6КВ-10).

К этой же группе расчетов, основанных на рекомендациях, полученных из экспериментальных исследований, относится имеющий применение в автомобильной промышленности метод проверки тормозов по мощности трения, приходящейся на 1 см* рабочей поверхности тормозного барабана. На основании лабораторных исследований тормозов тяжелых автобусов установлено, 592

(кривая б—в) и шкива (кривая б—г) в период т3 протекают по разным законам. Период т3 соответствует времени работы механизма с включенным двигателем. Затем торможение повторяется, колодки замыкаются, и снова начинается нагрев трущихся поверхностей до температуры /4 (точка д). Разница в температурах к концу охлаждения вследствие малого зазора между шкивом и накладкой, а также из-за относительно небольшой величины периода включения двигателя в крановых механизмах невелика. Поэтому может быть принят общий закон охлаждения, выраженный кривой а—е. В следующий период торможения разница температур точек виг уменьшается, и к концу торможения температуры накладки и поверхности тормозного шкива (под колодкой) будут одинаковыми и равными 4- Следует считать, что соприкасающиеся поверхности вращающегося шкива и колодки в каждый момент времени имеют одинаковую температуру. Равенство температуры обеспечивается возможностью быстрого термического обмена при близком соприкосновении обеих поверхностей. Такой обмен уничтожает тенденцию к аккумулированию тепла. Различная теплопроводность материалов шкива и фрикционной накладки не вызывает разности температур поверхностей, но вызывает разницу в тепловых потоках: большая часть тепла идет на нагрев шкива, меньшая —через 600

где Р — угол обхвата одной колодкой поверхности тормозного

Основным рабочим органом колодочных тормозов является фрикционный элемент—колодка, прижимающийся внешней силой к поверхности тормозного шкива, причем возникает момент трения, направленный в сторону, обратную вращению тормозного шкива.

Для пояснения этого рассмотрим тормозную колодку К, мгновенный центр вращения которой находится в произвольной точке В (рис. 9. 1, а). При этом будем считать, что фрикционная поверхность трения колодки точно соответствует по форме и размерам поверхности тормозного шкива, так что прилегание колодки к шкиву имеет место вдоль всей дуги соприкасания. Примем также, что по ширине колодки удельное давление распределяется равномерно.

В процессе торможения тормозные колодки прижимаются к цилиндрической поверхности тормозного шкива, причем тормозные механизмы, как правило, проектируют таким образом,

отдельных поверхностей и т. д.); требуемая чистота, шероховатость, т. е. класс шероховатости (микрогеометрия) обрабатываемой поверхности; требования к состоянию поверхностного слоя (допускаемое упрочнение);

особенности геометрии поверхности, требования к контролю и др.). Блок 2 осуществляет вызов обобщенного маршрута с кодами операций и логическими функциями />,. Блок 3 проводит вызов

в жидкости обеспечивает вполне удовлетворительные результаты при контроле контактным способом. На частоте 2 МГц это соответствует шероховатости 7,5 мкм ж 10 мкм. Таким образом, требуемый параметр шероховатости поверхности по высоте неровностей Rz должен быть не более 10 мкм или по среднеарифметическому отклонению профиля — Ra^2,5 мкм. Допустимо увеличение шероховатости до Кг—20... 40 мкм, но при этом лучше применять щелевой способ контакта. Грубые (порядка длины волны) неровности поверхности мешают контролю даже иммерсионным способом, предъявляющим наименьшие требования к качеству поверхности. Если неровности имеют регулярный характер (например, риски после механообработки), то они вызывают отклонение лучей подобно дифракционной решетке в оптике. Нерегулярные неровности вызывают рассеянное и случайное отклонение направления лучей от заданного угла ввода.

Требования к чистке поверхности зависят от свойств контактной жидкости. При контроле контактным способом жидкость должна обладать смачивающими свойствами и не вызывать коррозии. Этим требованиям удовлетворяют машинные масла, некоторые растворы на основе крахмала. При контроле по вертикальной или наклонной поверхности следует выбирать вязкую жидкость типа вазелина, тавота. Для контроля объектов с грубой поверхностью некоторое улучшение акустического контакта дает применение глицерина,-, обладающего повышенным волновым сопротивлением по сравнению с маслом.

Для каждой поверхности на основании анализа опытных данных, теоретических расчетов и данных ателье о надежности и долговечности установлены требования к качеству поверхности и в первую очередь к неровностям поверхности. Требования к новым деталям устанавливали на основе сравнения условий их работы с условиями работы аналогичных деталей уже апробированного узла по результатам испытаний опытных образцов. При этом учитывали экономические соображения. Например, если стоимость ремонта механизма (стоимость запасных частей, разборки и сборки) была низкой, то к качеству поверхности

О допустимой погрешности профильной оценки неровностей поверхности. Требования к точности профильной оценки неровностей поверхности необходимо формулировать, исходя из решения задачи улучшения эксплуатационных свойств поверхности и повышения качества продукции. При этом можно использовать то обстоятельство, что расчетные обоснования допустимых значений параметров неровностей поверхности, как и любые инженерные расчеты, являются лишь приближенными.

Некоторые особенности проявляются при вдуве через перфорированные поверхности. Требования к размеру и частоте перфорации, как правило, зависят от толщины пограничного слоя. Необходимо, чтобы диаметр отверстия г, через которое вдувается охлаждающий газ, был меньше толщины слоя б, а расстояние между соседними отверстиями не превышало 56. Как показали эксперименты, при турбулентном пограничном слое перфорированное охлаждение равнозначно пористому при Gg^0,5.

Стандарт распространяется на шероховатость поверхностей со следующими интервалами числовых значений параметров: Ra = = 100 -т- 0,008 мкм; Rz = R max = 1600 -=- 0,025 мкм; S = Sm = 12,5 -=- 0,002 мм; tp = 90+10% при р = 90ч-5% от R max; / = 25-=-0,01 мм. При необходимости устанавливают требования к направлению неровностей поверхности: параллельное, перпендикулярное, перекрещивающееся, произвольное, кругообразное, радиальное.

На рис. 33 показана схема взаимосвязей между основными требованиями, предъявляемыми к установлению шероховатости поверхности детали. Рассмотрим содержание этих взаимосвязей.

Взаимосвязь. VII—XVII. Требования материала направлены на обеспечение функционирования, высокой обрабатываемости применительно к операциям механической обработки, на которых достигается требуемая по чертежу шероховатость поверхности.

Требования механической обработки направлены на достижение требуемой по чертежу шероховатости поверхности детали при минимальных затратах труда и средств.