Поверхности выполняют

Корпусные детали выполняют литыми из серого чугуна и, реже, из стали. Отливки получают чаще всего литьем в песчаные формы. При изготовлении отливок большое значение придается их качеству. До отправки в механический цех у отливок удаляют литники и прибыли, термической обработкой снимают их внутренние напряжения, очищают поверхность, контролируют размеры, качество поверхности, твердость и др.

Для изготовления деталей подшипников качения, работающих при высоких динамических нагрузках, применяют цементуемые стали 20Х2Н4А и 18ХГТ. После газовой цементации на глубину 1200--3500 мкм, высокого отпуска, закалки и отпуска при 160— 170 "С детали подшипника из стали 20Х2Н4А имеют на поверхности твердость HRC 58—62, а в сердцевине 35—45.

Для защиты от коррозии изделия пз алюминиевых сплавов подвергают анодированию (электролитическая обработка в ванне с 20%-ным раствором ШЗСч при плотности тока 1-2 А/дм2 и напряжении 10-12 В). Деталь является анодом, катодом служат свинцовые пластины. На поверхности детали образуется пленка окиси алюминия АЬСЬ, эффективно защищающая металл от коррозии п вместе с тем придающая Поверхности твердость и абразивную стойкость. Для увеличения стойкости покрытие обрабатывают горячим 10%-ным раствором хромпика КаСгаСЬ. Анодирование, как и всякая кислотная обработка, несколько (на 20-25%) снижает циклическую прочность.

С повышением температуры азотирования скорость диффузии азота вглубь сильно возрастает, понижая концентрацию азота на поверхности. Твердость материала становится ниже, что объясняется образованием более крупных нитридных частиц. Глубина слоя становится больше.

Деталь Сталь Термообработка изнашиваемой поверхности Твердость, ед. V кгс/мм2

Проба для определения качества поверхностного упрочнения на планированных, цементованных, азотированных деталях должна производиться в случаях определения качества по образцовой детали в тех местах, которые в работе детали имеют главное значение. Например, при определении глубины слоя на зубьях зубчатых колес замер глубин слоя производится по рабочей поверхности зуба, качество структуры также определяется у этой поверхности, твердость сердцевины определяется на расстоянии одной трети высоты от вершины зуба.

Твердость поверхности закаленного слоя непосредственно после закалки составляет HRC 56—62, после низкотемпературного отпуска — HRC 52—58.

Для защиты от коррозии изделия из алюминиевых сплавов подвергают анодированию (электролитическая обработка в ванне с 20%-ным раствором HjSO-t при плотности тока 1-2 А/дм2 и напряжении 10-12 В). Деталь является анодом, катодом служат свинцовые пластины. На поверхности детали образуется пленка окиси алюминия АЬО3> эффективно защищающая металл от" коррозии и вместе с тем придающая поверхности твердость и абразивную стойкость. Для увеличения стойкости покрытие обрабатывают горячим 10%-ным раствором хромпика К2Сг2О7. Анодирование, как и всякая кислотная обработка, несколько (на 20-25%) снижает циклическую прочность.

Для того, "чтобы учесть влияние на износ таких факторов как удельное давление, микрогеокетрия поверхности, твердость, режим сшзки и т.п. , пелесообразно в сложных случаях представить модель в виде полиномиальной, которая строится на принципах многомерной математической статистики.

Состояние обрабатываемой поверхности Твердость чугуна ИВ

1 После закалки следует самоотпуск или отпуск с повторного нагрева при 200—250 °С, который обеспечивает повышение прочности, мало снижает твердость и сохраняет остаточные напряжения сжатия на поверхности, твердость сердцевины 20—25 HRC.

При конструировании корпусных деталей следует отделять обрабатываемые поверхности от черных (необработанных). Обрабатываемые поверхности выполняют в виде платиков

При конструировании корпусных деталей следует отделять обрабатываемые поверхности от «черных» (необрабатываемых). Обрабатываемые поверхности выполняют в виде платиков (рис. 17.3), высоту А которых можно принимать А = (0,4...0,5)8.

В пустотелых валах центрирующие поверхности выполняют в виде фасок с центральным углом 60°. Для расширения выбора технологических операций, а также уменьшения массы деталей и приближения их формы к форме тела равного сопротивления изгибу, рекомендуется торцы отвер-

При большой длине подшипника сферические опорные поверхности выполняют в виде выступов, а в корпусе проделывают ответные пазы (вид в). Подшипник заводят в гнездо в рабочем положении (вид г), поворачивают в плоскости, перпендикулярной к его оси, на угол, равный половине угла между выступами, н фиксируют в этом положении стопором (вид ft).

В дисковых упорных подшипниках наклонные поверхности выполняют в виде сегментов, разделенных маслоподводящими канавками (рис. 409). Обычно число сегментов 6 — 8.

Наружные торцовые поверхности выполняют обычно не по сфере радиуса R, а по конусу, дополнительному к делительному, с вершиной в точке 0\ для колеса /ив точке 02' — для колеса 2. Высота головки ha и высота ножки hf измеряются по образующим дополнительного конуса и принимаются по соотношениям:

Наружные торцовые поверхности выполняют обычно не по сфере радиуса /, а, по конусу, дополнительному к делительному, с вершиной в точке Oi для колеса /ив точке Oz — для колеса 2. Высота головки ha и высота ножки h\ измеряются по образующим дополнительного конуса и принимаются по соотношениям

При конструировании корпусных деталей следует отделять обрабатываемые поверхности от черных (необработанных). Обрабатываемые поверхности выполняют в виде платиков (рис. 17.3), высоту h которых можно принимать

Опубл. Бюл. № 8, 1994). В детали с полуэллипти- , ческой трещиной перед каждой ее вершиной I на поверхности выполняют по два отверстия j (рис. 8.40). Между ними удаляют перемычку и за- ; прессовывают фигурные вставки с двумя отверстиями. Устанавливают в отверстия крепежные элементы и перед их затяжкой осуществляют попарное стягивание элементов. При отсутствии доступа к противоположной поверхности можно ограничиться стягиванием двух или, параллельно, четырех отверстий только по наружной поверхности. Снижение раскрытия берегов поверхностной трещины может быть достигнуто и без выполнения сквозных отверстий (А. с. 1401892 СССР от 17.10.88. Опубл. Бюл. № 10, 1994). Для этого отверстия выполняют в вершинах трещины и по обе стороны от нее так, чтобы далее расположить стяжные элементы под углом к плоскости трещины. Эксплуатационное нагружение путем растяжения изделия

Сравнение испытуемой поверхности с образцами. Сравнение поверхности с образцами шероховатости поверхности выполняют органолептически, т. е. по зрительному и осязательному ощущениям.

ных трассах испытуемой поверхности вместе, с участками двух референтных (базовых). плоскостей на концах профилографируе-мых участков. Базовые компланарные поверхности выполняют на специальной державке. Их отклонение от плоскостности должно ле, жать в, пределах 0,01—0,03 мкм, и они должны иметь такого ж.} порядка шероховатость при ее оценке по параметру /?а. Плоски,; образцы выставляют компланарно референтным плоскостям с, помощью винтов и клиньев. Державку монтируют на предметном столике, могущем точно перемещаться в горизонтальной плоскости перпендикулярно направлению движения иглы профилографа. Для арретирования иглы (т. е. ее подъема) во время возврата ощупывающей головки в исходное положение (взвода мотопривода) и опускания ее на выбранную трассу с точностью 0,1—0,15 мкм применяют специальный арретир, приподнимающий только конец держателя иглы. Вначале произведенные записи предварительно синхронизируют в направлении профиля с помощью выполняемых вручную точных отметок в плоскости, перпендикулярной записям профиля. Затем осуществляют точную синхронизацию путем оптимизации корреляционных характеристик на вычислительной машине. Благодаря наличию референтных плоскостей отклонения профиля по высоте, вызванные погрешностями подъема и опускания иглы или перемещениями образца, могут быть легко скорректированы. Затем среднюю часть каждого профиля, синхронизированного по длине и отмеченного по высоте с помощью референтных плоскостей, переперфорируют для создания рабочего планшета. Далее профилотраммы печатают одновременно для получения карты поверхности, отображающей строение высот неровностей. Расстояния между отпечатками выбирают таким образом, чтобы получить одинаковое увеличение (например, 4000) как вдоль профилей, так и между профилями. На карте могут быть нанесены горизонтали с помощью различных печатных форм или путем окраски карт вручную.