Поверхности возникают

В результате такой обработки на поверхности возникает тонкий (10—15 мкм) карбонитридный слой Fe3(N, С), обладающий хорошим сопротивлением износу, и менее хрупкий, чем чистые нитриды (Fe3C) или нитриды (Fe3N). Под этим слоем лежит слой азотистого твердого феррита (на легированных сталях HV 600—1000) толщиной 0,2—0,5 мм.

Механизм обесцинкования не получил еще удовлетворительного объяснения. Имеются две точки зрения. Первая предполагает, что первоначально протекает коррозия всего сплава, а затем медь осаждается на поверхности из раствора с образованием пористого внешнего слоя. Согласно второй, цинк, диффундируя к поверхности сплава, преимущественно растворяется; принятом поверхностный слой обогащается медью. Каждую из этих гипотез можно успешно применить для объяснения явлений, наблюдающихся в определенных случаях обесцинкования. Однако накопленные факты свидетельствуют, что второй механизм применим намного чаще. Пикеринг и Вагнер [17, 18] предположили, что объемная диффузия цинка происходит вследствие образования поверхностных вакансий, в частности двойных. Они образуются в результате анодного растворения, а затем диффундируют при комнатной температуре в глубь сплава (коэффициент диффузии для дивакансий в меди при 25 °С D =1,3-10~12 см2/с) 117], заполняясь преимущественно атомами цинка и создавая градиент концентраций цинка. Данные рентгеновских исследований обесцин-кованных слоев е-латуни (сплав Zn—Си с 86 ат. % Zn) и ^-латуни (сплав Zn—Си с 65 ат. % Zn) показали, что в обедненном сплаве происходит взаимная диффузия цинка и меди. При этом образуются новые фазы с большим содержанием меди (например, а-латунь), и изменение состава в этих фазах всегда идет в сторону увеличения содержания меди. Как отмечалось ранее, аналогичные закономерности наблюдаются в системе сплавов золото— медь, коррозия которых идет преимущественно за счет растворения меди. Растворения золота из этих сплавов не обнаруживают. В результате коррозии на поверхности возникает остаточный пористый слой сплава или чистого золота. Скопления двойников, часто наблюдаемые в' полностью или частично обесцинкованных слоях латуни, также свидетельствуют в пользу механизма, связанного с объемной диффузией [19]. Это предположение встречает ряд возражений [20], однако данные рентгеноструктурного анализа обедненных цинком слоев невозможно удовлетворительно объяснить, исходя из концепции повторного осаждения меди. Хотя предложен ряд объяснений ингибирующего действия мышьяка, сурьмы или фосфора на обесцинкование а-латуни (но не (3-латуни), механизм этого явления нельзя считать полностью установленным.

Виды разрушения и основы расчета на прочность фрикционных передач. Основные виды разрушения рабочих поверхностей катков: усталостное разрушение, характерное для передач, работающих в масле (см. § 3.3 и рис. 3.3); износ характерен для передач, работающих всухую; задир поверхности возникает в быстроходных высоконагруженных передачах при разрыве масляной пленки на рабочей поверхности катков. Обычно задир связан с буксованием или перегревом передачи.

при содержании хрома выше 12% электродный потенциал в системе Fe—Сг становится положительным. При этом на поверхности возникает плотная защитная окисная пленка типа шпинели (Сг2О3), предохраняющая поверхность сплава от окисления при 20° С и высоких температурах. Титан вводят для предотвращения цнтеркристал-литной коррозии, обычно возникающей у закаленной стали, не содержащей титана после нагрева до 500—700° С. Механизм возникновения интеркристаллитной коррозии состоит в том, что при нагреве стали, вследствие ускорения процессов диффузии, на границах зерен твердого раствора выделяется богатая хромом карбидная фаза состава (Сг, Fe)23Ce. В результате концентрация хрома в пограничных слоях зерен оказывается ниже 12% (граница кислотоупорности), что сопровождается резким уменьшением величины Электродного потенциала у границ зерен твердого раствора и приводит к интеркристалЛИТНОЙ КОррО-зии. Введение в сталь более сильного, чем хром, карбидо-образователя — титана позволяет частично избежать карбидов хрома и, тем самым, обеднения хромом твердого раствора. Сталь Х18Н9Т хорошо сваривается. Она немагнитна, коррозионноустойчива в морской воде, азотнокислой и органических средах, жаростойка до 800° С. В приборостроении применяют для изготовления мембран, монометрических пружин, сильфонов, волноводов и деталей, работающих при высоких температурах (до 700° С).

деталь охватывает другую по цилиндрической поверхности. Необходимый натяг получают изготовлением насаживаемых одна на другую соединяемых деталей с требуемой разностью их посадочных размеров, например диаметра вала — В и диаметра отверстия — А (рис. 3.7). Таким образом, натяг N—это разность диаметров вала и отверстия до сборки. Если диаметр вала больше диаметра отверстия, то N=B—A>0. После сборки вследствие упругих и пластических деформаций диаметр d посадочных поверхностей становится общим. При этом на посадочной поверхности возникает контактное давление р и соответствующие ему силы трения, которые обеспечивают полную неподвижность соединения при действии внешних сил и моментов на детали соединения.

Характер поперечного омывания одиночных труб зависит от числа Рейнольдса. При малых числах Рейнольдса (Re^S) наблюдается безотрывное смывание поверхности труб потоком жидкости. При больших числах Рейнольдса плавно омывается лишь фронтовая половина. В кормовой части трубы вследствие отрыва пограничного слоя жидкости от поверхности возникает сложное вихревое течение. Когда движение пограничного слоя становится турбулентным, область вихревого течения уменьшается, а безотрывного — увеличивается.

1. Разновидности гладких охватывающих соединений. В охватывающих соединениях поверхность соприкосновения соединяемых деталей называют посадочной. Все такие соединения способны передавать с одной из двух соединяемых деталей на другую действие любой силы, перпендикулярной оси посадочной (цилиндрической или конической) поверхности. При этом действие силы передается нормальным давлением, распределенным по поверхности соприкосновения. Если же на одну из деталей действует продольная сила, направленная вдоль оси посадочной поверхности, или момент, вращающий ее в плоскости, перпендикулярной этой оси, то указанные силовые факторы могут передаваться на вторую деталь только силой трения. При недостаточном трении на посадочной поверхности возникает скольжение и соединение превратится в поступательную или во вращательную пару.

Атмосферной коррозии подвержены внешние части машин при действии на них атмосферных осадков и влажного воздуха — кузова и кабины автомашин, обшивка самолетов и т. п. Атмосферная коррозия является no-существу одним из проявлений электрохимической коррозии, когда влажные газы и жидкие электролиты создают условия для протекания реакций окисления и восстановления (анодные и катодные реакции). Протеканию процессов электрохимической коррозии способствует неоднородность материала, когда отдельные участки поверхности обладают различными значениями электродного потенциала. Так, из-за отдельных включений, наличия пленок, различного напряженного состояния участков поверхности возникает большое число микрогальванических элементов, генерирующих коррозионный ток.

температуры или электрического сопротивления стенки. Момент перехода пузырькового кипения в пленочное может сопровождаться разрушением (расплавлением) поверхности теплообмена. Если после возникновения пленочного кипения снижать тепловую нагрузку qc, то переход обратно к пузырьковому режиму произойдет лишь при <7МИн. Таким образом, при электрическом обогреве теплоотдающей поверхности возникает своеобразный тепловой гистерезис.

Момент сил трения относительно оси вращения кольцевой пяты определяется следующим образом (рис. 7.4, д). Пусть Q — нагрузка пяты на подпятник; R и г — наружный и внутренний радиусы опорного кольца пяты; р — удельное давление; / — коэффициент трения скольжения. Выделим на расстоянии р от оси вращения элемент опорной поверхности dS — pdpda, нормальное давление на которой dN = pdS. При вращении пяты на этом элементе поверхности возникает сила трения dF = fdN, момент которой относительно оси вращения сШтр = dFp = fpp^dpda.

Из этого следует, что при окислении железа водяным паром на его поверхности возникает оксидная пленка, которая, в зависимости от температуры, состоит из Fe3O4 либо FeO.

'Появление цветов побежалости при отпуске в интервале 200—300°С объясняется тем, что при этих температурах на чистой (полированной, шлифованной) металлической поверхности возникают тонкие слои окислов. Цвет слоя окисла зависит от его толщины; уже за короткое время пребывания стали при 220°С она покрывается слоем толщиной 0,04 мкм. Этот слой придает поверхности стали светло-желтый цвет. Данные об изменении цвета поверхности в зависимости от толщины слоя и температуры следующие:

После перемещения резца относительно обработанной поверхности происходит упругое восстановление поверхностного деформированного слоя на величину Лу (рис. 6.12, а) — упругое последействие. В результате образуется контактная площадка шириной Н между обработанной поверхностью и вспомогательной задней поверхностью резца. Со стороны обработанной поверхности возникают силы нормального давления N и трения F. Чем больше значение упругой^деформации, тем больше сила трения. Для уменьшения сил трения у режущего инструмента делают задние углы (а и aj, значения которых зависят от степени упругой деформации металла заготовки.

5) механическое нарушение пассивной поверхности металла, например царапание, если пассивный металл не находится в пассивирующей среде; на его поверхности возникают при этом гальванические пары царапина (анод) — неповрежденная пассивная поверхность (катод), в результате работы которых катодный восстановительный процесс на пассивных участках оказывает активирующее действие.

Быстрое изменение температуры приводит к возникновению температурных градиентов и неравномерному тепловому расширению, чему также способствует низкая теплопроводность керамик. Все это обусловливает появление в материале трещин. Быстрое охлаждение обычно опаснее быстрого нагрева, так как при этом не поверхности возникают растягивающие напряжения, которые превращают небольшие дефекты в трещина.

ходимый натяг обеспечивается изготовлением соединяемых деталей с требуемой разностью их посадочных диаметров. После сборки на посадочной поверхности возникают контактное давление р и соответствующие ему силы трения, которые обеспечивают неподвижность соединения.

В сферической полости производится взрыв, в результате которого на ее поверхности возникают давление рпол и высокая температура Гпол; частицы среды, расположенные на поверхности, получают скорость УПОЛ, полость расширяется. По среде распространяются возмущения в виде волн напряжений, образуются области возмущений, в которых среда находится в напряженно-деформированном состоянии, частицы ее оказываются в движении.

Начальные неправильности формы, заключающиеся в отклонении отдельных узлов от исходной сферической поверхности, возникают в результате неточности изготовления отдельных стержней. Расчетное значение параметра ?0 можно вычислить по формуле

Повреждения катков. Рабочие поверхности катков выходят из строя вследствие выкрашивания и износа. Под воздействием циклически меняющихся напряжений в зоне контакта катков, вызванных силой нажатия, происходит контактная усталость металла и при работе со смазкой на рабочей поверхности возникают ямки выкрашивания.

венной близости от поверхности возникают вихри Тейлора— Гё'ртлера. Вихри имеют чередующееся левое и правое вращение, а их оси совпадают с вектором суммарной скорости. Эта особенность приводит к более высокому уровню процессов тепло- и массообмена по сравнению с осевым потоком при прочих равных условиях.

При больших значениях At наступает второй, переходный режим кипения (рис. 4-2,6). Он характеризуется тем, что как на самой поверхности нагрева, так и вблизи нее пузырьки непрерывно сливаются между собой, образуются большие паровые полости. Из-за этого доступ жидкости к самой поверхности постепенно все более затрудняется. В отдельных местах поверхности возникают «сухие» пятна; их число и размеры непрерывно растут- по мере увеличения температуры поверхности. Такие участки как бы вы-

При больших значениях Д? наступает второй, переходный режим кипения (рис. 4-2, б). Он характеризуется тем, что как и на самой поверхности нагрева, так и вблизи нее пузырьки непрерывно сливаются между собой, образуются большие паровые полости. Из-за этого доступ жидкости к самой поверхности постепенно все более затрудняется. В отдельных местах поверхности возникают «сухие» пятна; их число и размеры непрерывно растут по мере увеличения температуры поверхности. Такие участки как бы выключаются из теплообмена, так как отвод теплоты, непосредственно к пару происходит существенно менее интенсивно. Это и определяет резкое снижение теплового потока и коэффициента теплоотдачи в области переходного режима кипения.