Поверхности улучшается

Угол наклона главной режущей кромки К измеряют в плоскости, проходящей через главную режущую кромку резца перпендикулярно к основной плоскости, между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. С увеличением угла К качество обработанной поверхности ухудшается.

Существует два способа установки оси шлифовального круга относительно шлифованной плоскости. По первому способу ось круга устанавливается перпендикулярно обрабатываемой плоскости. Поверхность при этом получается чистая, но производительность снижается, так как работа всей поверхностью торца чашечного круга увеличивает нагрев и заставляет снижать режимы резания. При установке круга под углом 3—5° работает только одна сторона круга, производительность увеличивается, но шероховатость поверхности ухудшается. Практически шлифование происходит с установкой оси круга под углом 3—5°, а после получения требуемого размера несколько проходов делают кругом, установленным перпендикулярно шлифуемой поверхности для получения зеркальной поверхности.

ляются при п = 14 -и 16, что хорошо совпадает с числом циклов, при котором происходит уменьшение ширины линии (220) a-Fe (рис. 26 и 28, в), и, таким образом, уменьшение ширины дифракционных линий происходит в результате нарушения сплошности материала. По мере роста числа воздействий индентора количество микротрещин увеличивается, видны участки, на которых произошло отделение частиц износа (рис. 28, г). Качество поверхности ухудшается с 11-го класса в исходном состоянии до 8-го в

зуют на обрабатываемой поверхности надиры и наволакивания. Этому благоприятствует низкая теплопроводность данных металлов,1 высокие температуры в зоне контакта и большие силы трения. Качество поверхности ухудшается с увеличением подачи более 0,4 мм. Скорости резания ограничиваются также из-за того, что уже при температуре 180—200° С наблюдается газонасыщение металла и его легкое окисление.

Режим упрочнения выбирают в зависимости от материала детали и требований, предъявляемых к качеству поверхности по глубине и степени наклепа, микрошероховатости и остаточным напряжениям. С увеличением размера дроби шероховатость поверхности ухудшается, но увеличивается глубина наклепа и остаточные напряжения. Эффективность упрочнения возрастает с увеличением скорости и интенсивности (на единицу поверхности) подачи дроби, продолжительности обработки, угла встречи дроби с обрабатываемой поверх-но'стью. Слишком длительная обработка может привести к шелушению поверхности, перенаклепу и снижению усталостной прочности.

Чистовая обработка торцов осуществляется подрезными резцами в направлении как от периферии к центру (рис. 73, в), так и от центра к периферии (рис. 73, г). Подрезание торца с подачей резца от периферии к центру детали приводит к постепенному увеличению глубины резания —резец врезается в деталь, при этом торцовая поверхность получается вогнутой, процесс резания протекает неспокойно, а чистота поверхности ухудшается. При подаче подрезного резца от центра детали к пери-

Чистота литой поверхности соответствует в среднем 4—6-му классам по ГОСТ 2789-51; по мере износа форм чистота поверхности ухудшается.

Угол наклона режущей кромки X - угол в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью. С увеличением угла X качество обработанной поверхности ухудшается.

Изотермический отжиг широко применяют для заготовок зубчатых колес, особенно из легированных сталей. Он обеспечивает однородную крупнозернистую структуру, хорошую обрабатываемость резанием, незначительную и стабильную деформацию зубчатых колес при цементации и закалке. Перед механической обработкой заготовки должны иметь перлито-ферритовую структуру с твердостью 156...207 НВ и предел прочности при растяжении а„ = 530...700 МПа. Металл заготовки с пониженной твердостью прилипает к режущему инструменту, при этом шероховатость поверхности ухудшается. Слишком твердый материал вызывает повышенный износ инструмента.

чении зернистости кругов до Л25 производительность увеличивается незначительно, а качество поверхности ухудшается.

припуск на калибровку. Причем с увеличением припуска точность размеров после калибровки уменьшается, а качество поверхности улучшается. Обычная точность после калибровки составляет ±(0,1 ~-ч-0,25 мм), а допуск при калибровке с повышенной точностью в 2 раза меньше.

Шарики приближаются к обрабатываемой поверхности на расстояние до 0,5 мм и под действием центробежной силы наносят удары, наклепывая поверхность направляющих станины, которая поступательно передвигается со скорос.тью 10 м/мин. Глубина наклепанного слоя достигает 0,3—0,4 мм с повышением твердости его на 20—30%, а шероховатость поверхности улучшается на 2—3 класса. Контроль станин и, в частности, направляющих заключается в преверке размеров, формы их плоскостей, точности взаимного их расположения и ше-

При выглаживании поверхностный слой уплотняется на глубину 0,3—0,5 мм; в нем возникают высокие (100—250 кгс/мм2) остаточные напряжения сжатия. Качество поверхности улучшается на два-три класса

wafofo ВёнЦа yMeHbiiiaetCfl в 2 раза, шероховатость поверхности улучшается до 8—9-го "класса. При этом происходит притупление кромок на головках зубьев.

Установка для виброгидравлической чеканки имеет насос-пульсатор и упрочняющие головки, которые навешиваются на шейки вала, установленного в центрах токарного станка (рис. 58), и опираются на станину станка. Каждая головка имеет корпус / с крышкой 2, запираемую фиксатором 3. Сегментом 4 крышка через игольчатые ролики опирается на шейку. Пульсирующее усилие от насоса передается через два плунжера 5 державке 6 с двумя самоустанавливающимися шариками 7. Шарики контактируют сразу с обеими галтелями шейки вала. Зона пластической деформации перекрывает галтель и выходит на щеку и шейку. Максимальное увеличение твердости при чеканке в средней части галтели составляет 217%, в крайних точках — 11— 12%. При диаметре шариков 11 мм и шаге чеканки 0,10—0,12 мм шероховатость поверхности улучшается на 2—3 класса и достигает

3—10 с при п — 450-7-600 об/мин; применяется СОЖ. В результате раскатки шероховатость поверхности улучшается на 3—4 класса, микротвердость поверхности повышается на 20—30%, некруглость и конусообразность отверстия уменьшаются на 1—3 мкм.

Применение электрохимической обработки при изготовлении пресс-форм обеспечивает в 2—4 раза большую производительность, чем механическая обработка. Детали из стали 25Л и 35Л обрабатывают при плотности тока 5—8 А/см2, напряжении 8 В, в течение 3 мин шероховатость поверхности улучшается до 9-го класса. При обработке штампов скорость съема достигает 0,4—0,6 мм/мин, шероховатость поверхности 7—8-го классов и точность в пределах 0,2—0,4 мм; Для улучшения циркуляции электролита применяют щелевые электроды, при которых электролит подается в среднюю часть обрабатываемой полости. Точность формы штампа повышается применением электролита на основе азотнокислого натрия.

Оксидные (анодные) пленки на алюминии и его сплавах имеют толщину 3—12 мкм и более. Оксидная пленка имеет малую теплопроводность и более высокую износоустойчивость в сравнении с алюминием. Средняя пористость оксидной пленки приблизительно равна 20 %. Оксидная пленка, образующаяся при анодировании, делает поверхность деталей более шероховатой. Если после анодирования произвести дополнительную обработку деталей раствором хромпика, то шероховатость поверхности улучшается, и после окончательной отделки шероховатость детали меньше.

При выглаживании поверхностный слой уплотняется на глубину 0,3 — 0,5 мм; в нем возникают высокие (100 — 250 кгс/мм2) остаточные напряжения сжатия. Качество поверхности улучшается на два-три класса

Режим резания при хонинговании уточняется пробной обработкой. Скорости вращения и возвратно-поступательного движения следует устанавливать, исходя из угла подъёма спирали а = 15—30°, с уменьшением которого чистота поверхности улучшается:

склонность к обкалыванию краёв уса и фальца в начале прохода. С увеличением скорости резания качество обрабатываемой поверхности улучшается. На скоростях выше 75 м/мин качество обработки получается хорошим.