Поверхности увеличивает

называемых активных центров на поверхности, увеличение плот-

Выражение (130) показывает, что, несмотря на рост плотности дислокаций, выходящих на поверхность металла при легком скольжении и, следовательно, несмотря на бурный рост числа так называемых активных центров на поверхности, увеличение плотности анодного тока при этом незначительно и не превосходит ~8% (Дф° да 1 мВ при х0 = 5 нм, как показано выше) плотности анодного тока недеформированного металла.

Кадмиевые покрытия в субтропической атмосфере не обнаружили особых преимуществ по сравнению с цинковыми. В начале испытаний у хроматиро-ванного кадмиевого покрытия толщиной 7 мкм хотя и не происходит заметных изменений блеска, однако после 6 месяцев коррозия поразила от 2 до 10%, а через два года — от 50—70% поверхности. Увеличение толщины кадмиевого покрытия до 30 мкм не намного улучшает противокоррозионные свойства, так как уже через 6 месяцев в открытой атмосфере происходит потеря блеска на 10%, а через два года — примерно до 70%. В атмосферном павильоне за 6 месяцев не были обнаружены изменения, коррозия покрытия началась лишь через 9 месяцев, а через 2 года коррозия занимала 40—60% всей поверхности. Таким образом, увеличение толщины кадмиевого покрытия как на воздухе, так и в жалюзийном павильоне не приводит к заметным улучшениям. Увеличение толщины цинкового покрытия приводит в субтропическом климате Батуми к лучшим результатам. При толщине цинкового покрытия 7 мкм в открытой атмосфере потеря блеска у образцов наблюдается через год на незначительной части поражения поверхности (0,5%), в то время как у кадмиевого покрытия при той же толщине за этот период испытания потеря блеска происходит на 20% поверхности, через 2 года у цинкового покрытия толщиной 7 мкм — на 20%, а у кадмиевого такой же толщины — на 40%. Что же касается коррозии основы, то при сравнении образцов с покрытием из Zn и Cd толщиной 30 мкм в лучшем состоянии оказались образцы, покрытые цинком; отдельные очаги коррозии стали с цинковым покрытием занимали 3%, а с кадмиевым — 40% поверхности через 6 месяцев испытания. Через 2 года коррозия образцов, покрытых цинком, занимала 5% поверхности, а у образцов с кадмиевым покрытием за этот же

Для успешного применения катодной защиты необходимо добиться равномерного распределения плотности тока по защищаемой поверхности. Увеличение плотности тока достигается путем приближения анодов к конструкции, а уменьшение — путем отдаления. Интенсивность, с которой изменяется плотность тока при отдалении анода, зависит от удельного сопротивления воды или грунта; так, при повышении удельного сопротивления среды наблюдается понижение плотности тока. В ряде случаев применяется комбинированная катодная защита с внешним источником тока и протекторами.

вает, что при всех прочих равных условиях износа величина его должна все время изменяться в связи с изменением размера опорной поверхности. Увеличение опорной, поверхности ^должно сопровождаться уменьшением удельных давлений, а последнее должно вызывать пропорциональное уменьшение износа. Таким образом, скорость износа в некоторых случаях можно считать примерно обратно пропорциональной соответственной опорной поверхности.

На рис. 4 представлены результаты изменения ширины интерференционных линий (200) и (311) меди по глубине образцов после испытания на трение [44]. Видно, что ширина интерференционных линий по глубине образцов сильно изменяется — примерно в 3 раза. При этом в самых тонких поверхностных слоях образца, который испытывался на трение в течение небольшого времени, наблюдается высокая степень искажения структуры. На рис. 5 показано изменение ширины р\зп), которое происходит в поверхностных слоях различной толщины, в зависимости от времени испытания. В самом начале трения (5 мин) ширина линии определяется, очевидно, величиной давления, которое вызывает изменения структуры предварительно отожженного металла. В слое 0,3 мкм ширина линии с течением времени испытания падает. В слоях 1,5 и 5,0 мкм, т. е. в случае, когда интерференционная картина формируется в основном кристаллитами, расположенными относительно далеко от поверхности, увеличение времени испытания до 1—2 ч вызывает некоторое уменьшение ширины линии, а затем вплоть до 35,5 ч испытания р<зп) изменяется мало. Таким образом, в процессе длительных испытаний структурные измене-

При определении частоты и других параметров режима нагрева температура нагрева поверхности принималась равной 900 °С. Графики рис. 8 показывают, что особенность распределения температуры по глубине слоя, нагретого до закалочной температуры и выше, обуславливают значительную зависимость глубины закалки от конечной температуры нагрева поверхности. Увеличение температуры нагрева поверхности на 50 °С выше принятой формально (в отношении глубины закалки) эквивалентно снижению частоты, например с 10 до 4 кГц, т. е. приблизительно в 2,5 раза. Однако этот эффект неизбежно связан с ухудшением

5) увеличением заднего и переднего углов зубьев; малый задний угол вызывает налипание металла, ускоренное изнашивание задней поверхности и, как результат, высокий параметр шероховатости; изменить задний угол на готовой протяжке почти невозможно, так как даже незначительное биение зубьев протяжки не позволит увеличить задний угол без уменьшения диаметра зубьев; тщательная доводка ленточки и задней поверхности зуба притиром с пастой ГОИ будет способствовать уменьше-ниК> налипания при том же заднем угле; хорошее качество заточки также улучшает качество протянутой поверхности; увеличение переднего угла заметно улучшает качество поверхности при обработке сталей в случае, когда sz > 0,01 мм;

Интенсификация шлифования. Высокоскоростное шлифование. На операциях со снятием большого припуска повышение скорости круга позволяет пропорционально увеличить минутный съем металла при сохранении стойкости круга и параметров шероховатости шлифованной поверхности. На операциях окончательного шлифования, когда необходимо повысить качество обрабатываемой поверхности, увеличение скорости круга не должно сопровождаться ростом поперечной подачи (минутного съема металла). В этом случае высокоскоростное шлифование позволяет уменьшить параметры шероховатости поверхности, повысить точность обработки путем снижения силы резания и износа круга, а также увеличить производительность с помощью уменьшения числа правок круга, сокращения времени выхаживания и увеличения общей стойкости круга. На современных кру-глошлифовальных станках скорость круга может быть увеличена до 50—60 м/с.

С повышением твердости и понижением пластичности металла необходимое давление при обкатывании повышается. Давление также повышается с увеличением исходной шероховатости поверхности. Увеличение радиуса или ширины цилиндрической поверхности ролика также вызывает необходимость увеличивать давление деформирующего элемента на деталь. Однако чрезмерное давление может вызвать перенаклеп поверхностного слоя.

В рассматриваемых случаях орнаментирование поверхности приводит к неравномерному распределению напряжений около этой поверхности. Увеличение напряжений в отдельных областях вблизи волнистой поверхности (х = 0,05 мм) доходит до 30%. Сравнение экспериментального и теоретического решений задачи о напряженном состоянии двухслойной плиты с волнистой поверхностью подтверждает достаточную надежность полученных ранее результатов [18].

При фрезеровании цилиндрических деталей из титанового сплава ВТЗ-1, выполняемом при подаче 0,2 мм/об и глубине 0,5 мм, сжимающие напряжения меняют знак, т. е. переходят в растягивающие, только при достижении скорости резания 40 м/мин. При меньших же скоростях, когда нагрев сплава меньше, величина остаточных напряжений сжатия может достигать 40 кгс/мма. На величину и степень наклепа влияет и такой фактор, как износ инструмента. Для сплава ХН70ВМТЮ увеличение износа резца в 8 раз повышает глубину и степень наклепа в 1,5 и 1,4 раза. Износ резца по задней поверхности увеличивает трение и выделение тепла, в результате в поверхностном слое вместо сжимающих могут возникнуть растягивающие напряжения, переходящие в сжимающие на некоторой глубине. При этом для\разных материалов, видов и режимов обработки динамика формирования остаточных напряжений оказывается различной. Степень упрочняемости различных структурных составляющих жаропрочных сплавов не одинакова. Карбиды металлов и интерметаллические соединения, в частности, обладают значительно большей твердостью, чем твердые растворы, и низкой упрочняемостью.

Основное требование к применяемым приборам для контроля толщины покрытия состоит в том, чтобы исключить влияние различных геометрических и физических параметров контролируемых деталей на показания приборов. Из геометрических параметров наибольшее значение имеет форма контролируемой поверхности, характеризующаяся радиусом кривизны. Наличие кривизны поверхности увеличивает эффективное расстояние между датчиком и контролируемым изделием на этом участке, что приводит к нарушению зависимости показания прибора от толщины.

нии, чем центральные слои. Увеличенное напряжение в центре чеканенной поверхности увеличивает „отдачу" и как следствие этого вызывает увеличение размера толщины середины чеканенной части поковки по сравнению с её краями. Для крупных поверхностей при больших припусках увеличение размера толщины может доходить до 0,4 мм. Для борьбы с этими явлениями поверхность, подвергаемую чеканке, делают несколько вогнутой, либо делают выпуклой сжимающую поверхность чеканочного штампа. Можно также применять многократную чеканку.

Разделение функций между режущими кромками повышает качество и точность обработанной поверхности, увеличивает размерную стойкость инструмента.

Наблюдения показывают, что с появлением первых изъязвлений (шероховатостей) интенсивность дальнейшего кавитационного разрушения повышается. В равной мере процесс кавитационного разрушения ускоряется при наличии на поверхностях деталей шероховатостей, микротрещин и прочих местных дефектов. При захлопывании в этом случае кавитационных каверн, сопровождающемся гидравлическими микроударами высокой частоты, в порах (микротрещинах) развиваются высокие ударные давления, превышающие давление гидроудара при захлопывании каверны. Под действием этих ударов жидкость продавливается в поры, сжимая находящийся в них воздух, который нагревается до высоких температур. Очевидно, что некоторую роль в усилении кавитационного разрушения, наблюдающегося при наличии шероховатости, играет также и то, что шероховатость поверхности увеличивает ее площадь.

2) работы [154,158,172, 187], в которых обнаружено, что наличие волн на поверхности увеличивает скорость движения поверхностных слоев жидкости; 3) работы [33, 87, 89, 129, 157, 165, 176, 177, 189, 204], в которых было установлено, что наличие волнообразования снижает скорость внешних слоев жидкости, смещая максимум в глубь пленки.

Эффект дробеструйной обработки (рис. 53) несколько ограничен: пластические деформации проникают на сравнительно малую глубину (до 0,7 мм), шероховатость поверхности практически не уменьшается, микротвердость поверхностного слоя увеличивается незначительно (на 30 %). Этот способ эффективен для фасонных деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Сопротивление усталости при этом увеличивается в 1,5 раза и более.

Обкатывание шаром (рис. 54) или роликом — наиболее распространенный процесс, так как имеет большие возможности: снижается шероховатость поверхности от Кг = 40 до Ra = 0,16 мкм, увеличивается микротвердость поверхностного слоя на 40—60 %, получается наклеп значительной толщины.

Центробежно-шариковая обработка (рис. 56) дает незначительное снижение шероховатости поверхности, увеличивает: микротвердость поверхностного слоя на 20—50 % (на стальных деталях), толщину наклепа до 0,8 мм и сопротивление усталости деталей в 1,5—3 раза.

Таким образом, при контроле наклонными преобразователями с углами <60° пальпирование вертикальной поверхности вызывает уменьшение амплитуды эхосигнала. В то же время при контроле наклонными преобразователями с углами >65°(90° - 65° = 25° < 33°) пальпирование вертикальной поверхности увеличивает амплитуды эхосигнала.

Повышенная шероховатость поверхности увеличивает также термический коэффициент теплопередачи. Для охлаждаемых лопаток это означает существенное повышение температуры металла и соответствующее снижение срока службы.