Поверхности защитного

тов системы, вследствие превращения поверхности защищаемого металла в катодную. Принципиальная схема электрохимической защиты от внешнего источника постоянного тока и протекторной защиты приведена на рис. 199.

Гальванические покрытия, наряду с большими достоинствами (равномерное распределение по поверхности защищаемого изделия, возможность получения покрытия заданной толщины и др.), имеют также и некоторые недостатки, к числу которых, ограничивающих их применение в химическом машиностроении, относится пористость покрытия.

Важнейшее условие эффективности электрохимической защиты-—поддержание защитных критериев непрерывно по всей поверхности защищаемого сооружения и непрерывно в течение всего срока его эксплуатации. Следует отметить, что единственный критерий защиты — это потенциал сооружения. Плотность защитного тока практически либо не поддается контролю, либо контролируется с помощью установок для измерения поляризационного потенциала.

Покрытия наносились на графит, поверхностно силицирован-ный графит и борсодержащие материалы методом наплавления в инертной или окислительной средах при 1300—1600°. Содержание наполнителя (MoSi2, SiC) в покрытии изменялось (вес. %) от 10 до 95, связки — от 5 до 95. Установлено, что наполнитель в покрытии сохраняет свою индивидуальность. Это дает возможность придавать поверхности защищаемого материала разнообразные свойства: жаростойкость, твердость, устойчивость в различных агрессивных средах и т. д.

которых методов, применяемых при определении прочности сцепления покрытия с защищаемой поверхностью. Показано, что существенную информацию о прочности связи между металлом и покрытием можно получить путем измерения адгезии жидких (расплавленных) покрытий к твердой поверхности защищаемого материала. Для условий производственного контроля предложены приближенные методы оценки прочности сцепления покрытия с металлом. Библ. — 22 назв.

Выбор конкретных мер защиты в каждом частном случае определяется их технологической и экономической целесообразностью, Одна из таких мер защиты заключается в применении ингибиторов * коррозии. Ингибиторы коррозии — это такие вещества, введение небольших количеств которых в коррозионную среду, в упаковочные средства и во временные защитные покрытия (смазки, лаки и краски, полимеры и другие неметаллические пленки) снижает скорость коррозии и уменьшает ее вредные последствия [4; 30; 48]. Защитное действие ингибиторов связано с изменениями в состоянии поверхности защищаемого металла и в кинетике частных реакций, лежащих в основе коррозионного процесса. Ингибиторы вводятся в настолько малых количествах, что в отличие от нейтрализаторов, деаэраторов, осадителей и других регуляторов свойств среды практически не оказывают на нее влияния. Иногда ингибиторы (например амины) изменяют рН среды и поэтому могут рассматриваться как регуляторы ее свойств, а некоторые регуляторы свойств среды (например растворы аммиака) проявляют ингибирующие свойства за счет торможения ими катодной реакции при изменении рН, но это лишь исключения из общего правила.

Описанные соотношения лежат в основе метода катодных присадок, предложенного для защиты от коррозии Н. Д. Томашовым [158—161]. Метод применяется в двух вариантах. В первом варианте в коррозионную среду вводятся ионы металла (в виде какого-либо растворимого соединения), более благородного, чем защищаемый металл, и с меньшей величиной перенапряжения водорода. Благодаря контактному обмену на поверхности защищаемого металла возникают островки из другого металла, служащие эффективными катодами и способствующие перемещению потенциала корродирующего металла в пассивную область, что обеспечивает защиту металла. Обычно применяются соли металлов платиновой группы, молибдена, вольфрама и некоторых других. В данном случае ионы этих металлов выполняют роль проингибиторов, так как торможение

В настоящее время известно, что высококачественные электроизоляционные покрытия улучшают условия электрохимической защиты, т. е. уменьшают величину необходимого поляризующего тока и способствуют его равномерному распределению по поверхности защищаемого объекта [4, 61.

тенциала «сооружение — земля» устанавливают контрольно-измерительный пункт с подключением к нему изолированных проводников от сооружения и протектора. Опыт эксплуатации показывает, что ток протектора типов МЛ-5, ПМ-'5У, ПМ-10У и др. колеблется в пределах 20-н180 мА. Протекторную защиту целесообразно применять для коротких участков трубопроводов, стальных футляров, емкостей и резервуаров, причем следует стремиться к равномерному распределению тока по всей поверхности защищаемого сооружения (9 г).

При наличии воды в кольцевом пространстве между футляром и трубопроводом защитный ток проникает через футляр, не имеющий покрытия или имеющий поврежденное покрытие, к поверхности защищаемого трубопровода. Ввиду большой площади непокрытой внутренней поверхности футляра анодное растворение при небольшом защитном токе остается умеренным. Во избежание потребления большого тока при контакте предпочитают применять футляры с хорошим покрытием. Этим в первую очередь обеспечивается меньшее нарушение катодной защиты трубопровода за пределами футляра в случае контакта.

Если для труб применен более благородный материал, площадь поверхности которого мала по сравнению со всей площадью поверхности защищаемого объекта, то нужно проверить ток коррозионного элемента и тем самым анодную поляризацию системы, состоящей из углеродистых сталей. Если ток элемента при отключенной станции катодной защиты не является пренебрежимо малым или если применены трубы из менее благородных материалов, например из алюминия, то необходимо применить схему с диодами (рис. 12.6).

Повышение коррозионной стойкости железоуглеродистых сплавов при высоких концентрациях серной кислоты объясняется образованием на их поверхности защитного слоя, состоякего из не растворимого в '/45$ сульфата железа. ,

Радиационные исследования микротвэлов показали, что вег роятность разрушения защитного покрытия увеличивается с повышением температуры, увеличением интегрального потока быстрых нейтронов и глубины выгорания ядерного топлива. Разрушение плотного пироуглеродного двухслойного покрытия происходит в результате образования трещин, либо из-за увеличения давления газообразных продуктов деления и распухания сердечника, причем в этом случае трещина начинает образовываться на внутренней поверхности защитного слоя, либо из-за угадки наружного слоя плотного пироуглерода в результате воздействия значительного интегрального потока быстрых нейтронов, и тогда трещина образуется на наружной поверхности микротвэла. Анализ более 100 радиационных исследований микротвэлов в США и ФРГ подтвердил справедливость предложенной расчетной модели [16].

Повышение коррозионной стойкости железоуглеродистых сплавов при высоких концентрациях серной кислоты объясняется образованием на их поверхности защитного слоя, состоящего из нерастворимого в H2SO4 сульфата железа. Как

Радиационная безопасность. Требования радиационной безопасности обслуживающего персонала регламентируются следующими документами: «Нормы радиационной безопасности» (НРБ-69) и «Основные санитарные правила» (ОСП-72/80). Основная задача — это защита человека от вредного воздействия ионизирующих излучений, что обеспечивается предельно-допустимыми дозами (ПДД) внешнего и внутреннего облучения. К категории А относят персонал, работающий с источниками ионизирующего излучения. Наиболее уязвима первая группа органов (тело, красный кровяной мозг, гонады). ПДЦдля 1 группы органов за квартал — 3 бэр или 0,03 Дж/кг. За год — 5 бэр или 0,05 Дж/кг (единицы эквивалентной дозы). Для операторов установок мощность экспозиционной дозы (МЭД) должна составлять 2-10-10А/кг(2,8мР/ч) на расстоянии 1 мидо 1,17-10 9А/кг (100 мР/ч) на расстоянии 100 мм от поверхности защитного блока. Радиационные лаборатории располагают в отдельных зданиях или цехах. Рабочие помещения должны иметь защитные стены из баритобетона или другого материала с толщиной, отвечающей нормам безопасности. Для гамма-источников оборудуются специальные хранилища. Дефек-тоскописты должны иметь при себе индивидуальные дозиметры типа ИФКУ или КИД.

Повышение коррозионной стойкости железоуглеродистых сплавов при высоких концентрациях серной кислоты объясняется образованием на их поверхности защитного слоя, состоящего из нерастворимого в HiSO.t сульфата железа. В олеуме при содержании свободного SO? более 25% железоуглеродистые сплавы не подвергаются коррозии, однако применение чугуна для этих условий не рекомендуется, так как олеум может вызвать своеобразное разрушение чугуна вследствие окисления кремния и графита.

Согласно требованиям ГОСТа Рдоп < 2,8 мР/ч на расстоянии 1 м от источника излучения, находящегося в защите, Рдоп ^ 100 мР/ч на расстоянии 0,1 м от поверхности защитного блока.

Радиационная безопасность. Требования радиационной безопасности обслуживающего персонала регламентируются следующими документами: «Нормы радиационной безопасности» (НРБ-69) и «Основные санитарные правила» (ОСП-72/80). Основная задача — это защита человека от вредного воздействия ионизирующих излучений, что обеспечивается предельно-допустимыми дозами (ПДД) внешне-гои внутреннего облучения. КкатегорииАотносятперсонал, работающий с источниками ионизирующего излучения. Наиболее уязвима первая группа органов (тело, красный кровяной мозг, гонады). ПДД для 1 группы органов за квартал — 3 бэр или 0,03 Дж/кг. За год — 5 бэр или 0,05 Дж/кг (единицы эквивалентной дозы). Для операторов установок мощность экспозиционной дозы (МЭД) должна составлять 2-10~10А/кг(2,8мР/ч) на расстоянии 1мидо 1,17-10~9А/кг (100 мР/ч) на расстоянии 100 мм от поверхности защитного блока. Радиационные лаборатории располагают в отдельных зданиях или цехах. Рабочие помещения должны иметь защитные стены из баритобетона или другого материала с толщиной, отвечающей нормам безопасности. Для гамма-источников оборудуются специальные хранилища. Дефек-тоскописты должны иметь при себе индивидуальные дозиметры типа ИФКУ или КИД.

Наряду с железом и железными сплавами широкое применение в современной технике находят алюминий и его сплавы. Алюминиевые сплавы делят на две группы: деформируемые и недеформируемые (или литейные). Наиболее распространены силумины и дюралюминий. Силумины содержат 10—13% кремния и небольшое количество магния и обладают хорошей коррозионной стойкостью из-за образования на их поверхности защитного слоя SiO2. Дюралюминий отличается высокими механическими свойствами наряду с легкостью. Изделия из этого сплава при равной прочности в два раза легче стальных. Коррозионная стойкость чистого алюминия во много раз выше, чем алюминиевых сплавов, в особенности сплавов, содержащих медь, железо и никель. Несмотря на то что алюминий имеет отрицательный потенциал (—1,67В), он является довольно коррозионнострйким во многих средах: в воде, в большинстве нейтральных сред и в сухой атмосфере. Такое поведение алюминия обусловлено его способностью к самопассивации. В зависимости от условий алюминий покрывается защитной пленкой разной толщины — от 150 до 1000А, которая состоит из А12О3 или А12О3 •

Во время опытов, когда не требуется наблюдение за микроструктурой, осаждение сублимата на поверхности защитного стекла предотвращается подвижной заслонкой 25 (изображенная пунктиром в положении, когда она закрывает смотровую зону). Эта заслонка размещается в промежутке между образцом / и экраном 8.

находящегося в защите; Р доп< 100 мР/ч на расстоянии 0,1 м от поверхности защитного блока.

Срок службы покрытия, рассчитанный по глубинному или весовому показателю химической стойкости, можно рассматривать как грубо ориентировочный, так как при длительном воздействии коррозионной среды появляются факторы уменьшающие разрушение (образование на поверхности защитного слоя эмали) и увеличивающие ее (неравномерность разрушения, _наличие пор и т. п.).