Поверхности золотника

размеры получаются более точные, чистота поверхности значительно лучше. Если последующей термообработки не требуется, то можно избежать коробления, образования окалин и т.д.

Притирка дает поверхности высокого качества, она сглаживает неровности и шероховатости и придает зеркальный блеск поверхности, значительно уменьшая шум и у зеличивая плавность работы зубчатых колес. Притирка дает лучшую по качеству поверхность зубьев, чем шлифование, но при условии правильного изготовления зубчатого колеса, так как притиркой можно исправить лишь незначительные погрешности; при наличии же значительных погрешностей зубчатые колеса необходимо сначала шлифовать, а затем притирать.

Из вышеизложенного можно сделать вывод, что наиболее производительным и рациональным способом получения точных зубьев является шевингование, применяемое после нарезания зуба, но до термической обработки, после которой для исправления небольших искажений в профиле и шаге и получения чистовой поверхности зубьев целесообразно применить притирку и только в случае значительной деформации прибегать к шлифованию зубьев,

Однако в некоторых случаях (при очень высоких внешних тепловых потоках) температура проницаемой матрицы очень быстро возрастает в области испарения и достигает в сечении Z* величины Т* перегрева жидкости до завершения ее полного испарения. После этого жидкость перестает смачивать пористый материал, микропленка свертывается в микрокапли, и происходит резкая смена режима течения двухфазного потока с высокоинтенсивным теплообменом при испарении микропленки на режиме движения во второй зоне Z*K дисперсного потока перегретого пара с микрокаплями жидкости. Этот режим отличается относительно низкой интенсивностью внутрипорового конвективного теплообмена. Нужно отметить, что именно такому характеру истечения парокапельно-го потока из стенки при высокой температуре Тг ее внешней поверхности, значительно превышающей величину 7*, соответствуют приведенные на рис. 6.3 экспериментальные данные.

Другой важной особенностью роста коррозионных трещин является то обстоятельство, что состав (в частности, водородный показатель среды рН) н электродный потенциал системы металл — среда в трещине и на гладкой поверхности Значительно отличаются. А поскольку наряду с коэффициентом интенсивности напряжений скорость роста трещины определяется электрохимической ситуацией в вершпне трещины, то представляется особенно важным ее изучение. Имеется несколько методик оценки электрохимического состояния в вершине трещины [114, 213, 256]. Результаты последних исследований указывают на его зависимость от уровня коэффициента интенсивности напряжений, длины трещины, внешней поляризации и частоты циклического нагруже-нпя [213, 257].

ниевые сплавы имеют хорошую обрабатываемость давлением, в том числе и при повышенных температурах резанием. После обработки давлением на поверхности алюминиевых сплавов отсутствует окалина и чистота поверхности значительно выше, чем у углеродистой стали.

Наиболее просто повысить эффективность ингибирования преимущественной блокировкой поверхности корродирующего металла бифункциональными соединениями при их плоскостной ориентационной адсорбции, когда силы отталкивания между заряженными частицами минимальны, а заполнение поверхности значительно. При этом изменение потенциала внутри двойного слоя невелико. Совместного влияния двойнослойного эффекта и эффекта блокировки поверхности можно ожидать при большем зарях.е поверхности металла или при повышенном содержании бифункциональных ингибиторов, когда плоскостная ориентация молекул может смениться на вертикальную, а ось, проходящая через центр тяжести функциональных групп молекулы ингибитора, бу-

из алюминиевых сплавов могут быть созданы из крупных узлов с малым числом стыков. После обработки давлением на поверхности алюминиевых сплавов отсутствует окалина и чистота поверхности значительно выше, чем у углеродистой стали. Алюминиевые сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью во многих средах, встречающихся в нефтяной и газовой промышленности. Хорошие механические и технологические свойства, малая плотность, высокая коррозионная стойкость в сочетании с отсутствием искрообразования, хладоломкости, парафиноотложения делают алюминиевые сплавы весьма преспективным материалом для увеличения долговечности и надежности работы оборудования нефтяной и газовой промышленности. Алюминиевые сплавы разделяют на деформируемые и литейные сплавы. Деформируемые сплавы подразделяются на упрочняемые и не упрочняемые термической обработкой.

Если начальные поверхности вписываются в аксоиды колес, то это позволяет получить передачи с наименьшей скоростью скольжения. Однако в практике проектирования начальные поверхности значительно отклоняются от гиперболоидов; при этом увеличивается скорость скольжения, но у конструктора создаются более широкие возможности назначения размеров начальных поверхностей.

Структура поверхности значительно усложняется при применении наполненных полимеров, когда в тончайших слоях происходит существенное изменение надмолекулярных структур, что приводит обычно к повышению износостойкости. Для полимерных материалов характерно также нахождение на поверхности адсорбционных слоев различных веществ, которые оказывают заметное, пока еще малоизученное влияние на процесс трения и износа.

Как видно из табл. 30, прессовые посадки в 1,5—2 раза снижают усталостную прочность образцов. Обкатка поверхности значительно повысила предел выносливости образцов с прессовыми посадками всех диаметров, причем у обкатанных образцов диаметром 40 и 180 мм с напрессованными втулками ал повысился до значений предела усталости гладких образцов. Еще более высокое значение ал получено для образцов диаметром 180 мм, которые после обкатки до запрессовки втулок подвергали чистовой обработке со снятием слоя 0,2 мм. При увеличении диаметра образцов фретинг-эффект не усиливается.

В узле распределительного золотника д, приводимого в движение кулачком, усилия привода от кулачка воспринимают точные притертые поверхности золотника. В эксплуатации эти поверхности изнашиваются. В целесообразной конструкции е усилия привода воспринимает отдельный толкатель. Золотник разгружен от поперечных сил. Дополнительное усовершенствование-установка нажимной пружины на сферическом шарнире — уменьшает усилие поворота золотника и способствует равномерному распределению нажимной силы иа уплотняющую поверхность.

На виде г показана нецелесообразная конструкция плоского золотника. Рабочая поверхность т корпуса расположена в цилиндрической выемке; прошлифовать эту поверхность с необходимой точностью невозможно. Шлифование рабочей поверхности золотника затруднено из-за цапфы п. Незначительная непсрпендикуляриость поверхности относительно оси цапфы может нарушить герметичность уплотнения.

Выбранные оптимальные режимы лазерного облучения были использованы при локальном упрочнении поверхности золотника. Упрочненная зона представляла собой совокупность пятен фокусирования лазерного излучения с шагом 5 = 0,75D (D — диаметр пятна) шириной 0,6 мм, расположенных по контактной окружности золотника.

Шероховатость обработанной излучением лазера контактной поверхности золотника доводилась мелкодисперсным абразивом до Rzl,8.

где рн —давление питания; т —масса золотника; k —коэффициент гидродинамической упругости; / — коэффициент вязкостного трения; / —жесткость пружин золотника; /?тр —сила трения золотника; R0 — сила залипания золотника в момент трога-ния; F3 — площадь торцовой поверхности золотника. Уравнение расхода через рабочие окна золотника

ка с крышкой герметизировано сильфоном. Рабочая среда подается через фильтр под золотник. Уплотнительные поверхности золотника и корпуса конусные, наплавлены сплавом повышенной стойкости. Соединение корпуса с крышкой уплотняется прокладкой и обваривается дублирующим плотным швом. Клапаны настраиваются на рабочее давление перемещением груза на рычаге и открываются автоматически при повышении рабочего давления. Для принудительного открывания и закрывания клапана предусмотрены электромагниты КМП-4 (ТУ 16-529-117—75) постоянного тока напряжением 220 В и мощностью 450 Вт. Электромагнит на открытие имеет ПВ, равную 40%, в цепи электромагнита Г~ на закрывание устанавливается сопротивление 100 Ом, что позволяет осуществить работу магнита с ПВ, равной 100%. Давление срабатывания клапана 8,4 МПа. Герметичность запорного органа обеспечивается по 2-му классу ГОСТ 9544—75. Гидравлические испытания на прочность корпуса, крышки и фильтра проводятся пробным давлением 15 МПа, клапана в сборе — давлением не более 10 МПа, предохраняя при этом сильфон от сжатия и растяжения. Соединения на герметичность испытываются давлением 8,4 МПа. Клапан изготовляется и поставляется по ТУ 24-3-05-022—74.

Клапан устанавливается на специальных каркасах строго вертикально электромагнитами вверх и присоединяется к трубопроводу сваркой. Клапан полноподъемный, прямого действия, рычажно-грузовой с электромагнитным приводом и фильтром. Рабочая среда подается через фильтр под золотник. Конусные уплот-нительные поверхности золотника и корпуса наплавлены сплавом повышенной стойкости. Соединение корпуса с крышкой фланцевое на паронитовой прокладке. Клапан настраивается на требуемое рабочее давление установкой груза на рычаге и открывается при превышении давления выше установленного. Для принудительного открывания и закрывания клапана предусмотрены электромагниты КМП-4А (ТУ 16-529-117—75) постоянного тока с напряжением 220 В и мощностью 450 Вт. Электромагнит на открывание имеет ПВ, равную 40%, в цепи электромагнита на закрытие устанавливается сопротивление 100 Ом, что позволяет осуществить работу магнита с ПВ, равной 100%. Герметичность затвора клапанов обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Основные детали клапанэв изготовляются из углеродистой стали. Гидравлические испытания на прочность корпуса, крышки и фильтра проводятся пробным давлением 12 МПа. Клапан изготовляется и поставляется по ТУ 108-681—77. Масса клапана в комплекте с электромагнитами 206 кг.

Разобрать клапана, притереть или отремонтировать и притереть уплотнительные поверхности золотника и седла

Чтобы золотник во время перемещений не поворачивался, в нем сделан паз, в который входит выступ неподвижного стержня 8. Для создания лучшего уплотнения на наружной поверхности золотника , имеется ряд кольцевых проточек. В средней части золотник имеет полукольцевую выточку е, которая в положении, указанном на сечении А—А, соединяет отверстия д и г. Отверстие ж, которое

В узле распределительного золотника д, приводимого в движение кулачком, усилия привода от кулачка воспринимают точные притертые поверхности золотника, В эксплуатации эти поверхности изнашиваются. В целесообразной конструкции е усилия привода воспринимает отдельный толкатель. Золотник разгружен от поперечных сил. Дополнительное' усовершенствование—установка нажимной пружины на сферическом шарнире — уменьшает усилие поворота золотника и способствует равномерному распределению нажимной силы на уплотняющую поверхность,

На виде г показана нецелесообразная конструкция плоского золотника. Рабочая поверхность т корпуса расположена в цилиндрической выемке; прошлифовать эту поверхность с необходимой точностью невозможно, Шлифование рабочей поверхности золотника затруднено из-за цапфы п. Незначительная неперпендикулярность поверхности относительно оси цапфы может нарушить герметичность уплотнения.