Поверхности зубчатого

?> = 200 мм, диаметр вала di=90 мм, диаметр ролика rf=25 мм, длина ролика /=40 мм, число роликов z = 5, расстояние от центра муфты до контактной поверхности звездочки /г=74,5 мм (см. рис. 15.23).

Простейший обгонный механизм одностороннего действия с внутренней звездочкой показан на рис. 9. Он состоит из наружной обоймы 1, внутренней звездочки 2 и роликов 3, которые поддерживаются в постоянном соприкосновении с рабочими поверхностями обоймы и звездочки поджимным устройством 4, состоящим из пружин 5 и сухарей 6; осевое перемещение роликов ограничивается двумя щеками 7, которые прикрепляются к торцовой поверхности звездочки винтами 8. Количество роликов зависит от величины передаваемого момента и назначения механизма. Для передачи крутящего момента необходимо обеспечить заклинивание роликов между цилиндрической поверхностью внешней обоймы и профилирующей поверхностью внутренней звездочки. Ведущим элементом может быть как звездочка, так и обойма. Включение механизма при вращении ведущей звездочки происходит при повороте звездочки относительно обоймы против часовой стрелки или, наоборот, обоймы относительно звездочки по часовой стрелке. При этом ролики закатываются в узкую часть пространства между звездочкой и обоймой и заклиниваются между ними. Относительное движение обойм в противоположном направлении заставляет ролики выкатываться в более широкую часть пространства между обоймой и звездочкой, при этом происходит выключение механизма и возможно свободное движение обойм. Профиль звездочки в механизме очерчен частью окружности эксцентрично смещенной относительно центра обоймы. Поэтому указанный механизм часто называют механизмом с эксцентриковым профилем звездочки.

плоские, логарифмические, эксцентриковые (круговые) и др. Наиболее широкое распространение в современном машиностроении из роликовых механизмов свободного хода, как наиболее простых и дешевых в изготовлении, получили механизмы с плоским профилем звездочки. В этих механизмах контактные поверхности звездочки выполнены в виде плоскости (рис. 59). Для нормальной работы роликовых механизмов первостепенную роль играет угол

Для механизмов второй группы при выборе допускаемых контактных напряжений сдвига следует учитывать число циклов на-гружения рабочих поверхностей Nц. В процессе работы механизма ролики и обойма каждый раз при заклинивании соприкасаются в разных точках, в то время как площадка контакта на рабочей поверхности звездочки находится почти в одном и том же месте. Поэтому усталостному выкрашиванию больше всего подвергается рабочая поверхность звездочки.

формуле (173), а расчет механизмов с большим числом циклов включений, у которых наиболее уязвимым местом по износу является площадка контакта рабочей поверхности звездочки, пользуются формулой (172).

Для уменьшения местного износа полезно принимать механизмы с наружной звездочкой. В этих механизмах касание ролика совершается на вогнутой поверхности звездочки, в результате чего понижаются контактные напряжения смятия и уменьшается местный износ звездочки (рис. 63, б).

Для уменьшения местного износа профиля звездочки полезно применять механизмы с наружной звездочкой. В этих механизмах касание ролика совершается на вогнутой поверхности звездочки, в результате чего понижаются контактные напряжения смятия.

Фрикционные храповые механизмы применяются при больших скоростях и необходимости обеспечить возможность сцепления связываемых элементов при их любом угловом относительном положении. Выполнение движения в одном направлении обусловливается силами трения на фрикционах (обоймах), возникающими при заклинивании промежуточных звеньев. Наиболее простым и дешевым в изготовлении является роликовый механизм (рис. 61). ,Он состоит из внутренней обоймы 1 с вырезами (храповика-звездочки), роликов 2 и наружной обоймы 3 с внутренней цилиндрической поверхностью. Контактные поверхности звездочки выполнены в виде плоскости. Для

Формула (20) будет справедлива и для случая плоской формы контактной поверхности звездочки (— = 0.). Контактные напряжения в месте касания ролика и внутренней поверхности обоймы (если пренебречь величиной — j также определяются по формуле (20).

Муфта с цилиндрическими роликами и плоским профилем рабочей поверхности звездочки

Рис. VI.3. Муфта с цилиндрическими роликами и плоским профилем рабочей поверхности звездочки

ри колеса, что обеспечивает лучшие условия работы зацепления по сравнению с вариантом б, в котором ступица вынесена за контур зубчатого венца. Вариант а можно применять в том случае, когда расстояние от наружной поверхности ступицы до внутренней поверхности зубчатого венца больше наружного диаметра De дол-бяка, которым изготовляют зубья. Кроме того, требуется, чтобы шестерня, находящаяся в зацеплении с колесом, свободно размешалась между зубчатым венцом и ступицей. Диаметр D,, долбяка, размер а канавки для выхода долбяка и размещения стружки, образующейся при долблении зубьев, для прямозубых колес принимают в зависимости от модуля:

Размеры */ст, /ст, S, /основных конструктивных элементов (рис. 5.7) колес внутреннего зацепления принимают по соотношениям для колес внешнего зацепления. Конструктивное исполнение колес внутреннего зацепления может быть выполнено по одному из вариантов, показанных на рир. 5.7, а, б и отличающихся расположением ступицы относительно зубчатого венца: а — ступица расположена внутри колеса, что обеспечивает лучшие условия работы зацепления по сравнению с вариантом б, в котором ступица вынесена за контур зубчатого венца. Вариант а можно применять в том случае, когда расстояние от наружной поверхности ступицы до внутренней поверхности зубчатого венца больше наружного диаметра Д. долбяка, которым изготовляют зубья. Кроме того, необходимо, чтобы шестерня, находящаяся в зацеплении с колесом, свободно размещалась между зубчатым венцом и ступицей. Диаметр Д, долбяка, размер а канавки для выхода долбяка и размещения стружки, образующейся при долблении зубьев, для прямозубых колес принимают в зависимости от модуля:

При проектном расчете диаметр срединной поверхности зубчатого венца определяют по приближенной зависимости, полученной из условия сопротивления усталости с учетом только напряжений о( и

Из рассмотренного выше вытекает, что в качестве исходного можно применять либо прямолинейный, либо эвольвентный контур. В практике нарезания зубьев пользуются и тем и другим. Следует заметить, что прямолинейный исходный контур непригоден для наре-зания зубьев, расположенных на внутренней цилиндрической поверхности зубчатого колеса. По рис. 19 можно представить себе колесо с зубьями на внутренней цилиндрической поверхности, которые могут быть образованы только эвольвентным исходным контуром.

ри колеса, что обеспечивает лучшие условия работы зацепления но сравнению с вариантом б, в котором ступица вынесена за контур зубчатого венца. Вариант а можно применять в том случае, когда расстояние от наружной поверхности ступицы до внутренней поверхности зубчатого венца больше наружного диаметра Dе дол-бяка, которым изготовляют зубья. Кроме того, требуется, чтобы шестерня, находящаяся в зацеплении с колесом, свободно размещалась между зубчатым венцом и ступицей. Диаметр D,, долбяка, размер а канавки для выхода долбяка и размещения стружки, образующейся при долблении зубьев, для прямозубых колес принимают в зависимости от модуля:

Схема лазерного упрочнения поверхности зубчатого ко-

Лазерное упрочнение с высокой эффективностью применяется также для обработки шеек и галтелей коленчатых валов двигателей (рис. 91, б). Кроме того, с помощью лазерного излучения можно производить упрочнение зубьев и торцевых поверхностей косозу-бых зубчатых колес. На рис. 92 представлена схема обработки торцевой поверхности зубчатого колеса [80]. Отличительной чертой такого способа упрочнения зубчатых колес является то, что при использовании его можно получать хорошую однородность упрочненного слоя, труднодостижимую при других методах обработки. Глубина упрочнения зависит от материала и режимов обработки и может достигать 2 мм. Производительность упрочнения при мощности 15 кВт довольно высока (для углеродистой стали составляет 600 мм2/о при глубине упрочненного слоя до 1 мм) [67].

достаточную изгнбную усталостную прочность. Очевидно, что нагрев шестерни был бы более равномерным по поверхности зубчатого зацепления и во времени, если бы частота тока была выбрана ближе к оптимальной, по формуле (8). При этом существенно сократилось бы время нагрева, что желательно для уменьшения деформации при закалке. На рис. 31 показан макрошлиф косозубой шестерни с зубьями модуля т = 5 мм из конструкционной легированной стали, закаленной с одновременного нагрева в кольцевом индукторе при частоте 24 кГц и времени нагрева 3,5 с. Запись температуры нагрева во впадине и па вершине зуба показала минимальные расхождения конечной темпе-

Острый угол между пересекающимися в данной точке линией зуба и линией пересечения соос-ной поверхности зубчатого колеса, которой принадлежит эта линия зуба, с плоскостью, проходящей через его ось

Антиреверсивное устройство (рис. 5.11) работает следующим образом. При пуске насоса храповик 4, закрепленный на оси в углублении маховика 1, выходит из зацепления с зубцами кольца 7 и перемещается в крайнее верхнее положение в углублении маховика. При трогании ротора электродвигателя в обратную сторону храповики не выходят из зацепления с зубчатым кольцом, так как зубцы последнего имеют скос только в сторону нормального вращения ротора. На наружной цилиндрической поверхности зубчатого кольца предусмотрены четыре паза, которыми оно входит в зацепление, с четырьмя пакетами упругих элементов-рессор 6, воспринимающих крутящий момент от ротора при обратной циркуляции воды через насос и способствующих более равномерному распределению нагрузки и смягчению удара в момент зацепления.

Ширина проточки в стержне несколько больше ширины кольцевого паза, поэтому цилиндр 2 может беспрепятственно вращаться. Левый конец стержня 3 входит в зацепление с торцовыми зубьями на правой поверхности зубчатого блока /, неподвижно посаженного на ведомый вал Б.