Повреждений барабанов

Количество ежегодно испытываемых дефектных труб должно составлять 5% от числа ремонтируемых участков трубопровода. Необходимо проводить не менее одного гидроиспытания в год при осуществлении за этот период более десяти вырезок дефектных труб одного типоразмера и из одной марки стали. Для испытаний сосудов или участков трубопровода на герметичность и прочность, а также для гидроиспытаний поврежденных труб применяют неразрушающие методы контроля развития дефектов: УЗК, метод натурной тензометрии с использованием отечественной и импортной (например, прибор типа 5ТКЕ55САН 500 С) аппаратуры. В случае обнаружения дефектов, повреждений элементов конструкций, которые требуют проведения дополнительных исследований методом акустической эмиссии (АЭК), диагностику технического состояния объекта осуществляют методом АЭК в соответствии с нормативно-техническими документами [83, 121].

Такой метод оценки, хотя и находит широкое применение и часто обладает несомненными достоинствами в общем случае не желателен, так как между степенью повреждения и данным выходным параметром изделия имеется своя функциональная или стохастическая зависимость, которая искажает информацию о ходе процесса старения. Кроме того, повреждение может оказать влияние на ряд выходных параметров, по-разному изменяющихся во времени, и, наоборот, данный параметр может изменяться (и это является наиболее типичным случаем) в результате различных повреждений элементов изделия. Более желательно непосредственно численно оценить величину .повреждения и затем связать ее с выходными параметрами. Если оценена степень повреждения детали U, то изменения, происходящие в материале при его старении, определяют скорость процесса повреждения dU

12. ШапявскийА.А., ОрловЕ.Ф.,Караев, К.З. Прогнозирование развития усталостных повреждений элементов конструкций авиатехники при сложном напряженном состоянии // Воздушный транспорт.— М.: Обзорная информация НТИЦ ГА, 1993.

Есть еще один источник возникновения повреждений элементов конструкций, который связан с проведением некачественного ремонта. Он выражается в повреждении деталей путем случайного нанесения рисок, вмятин, создания при-жогов и др. Возможно попадание посторонних предметов во внутреннее пространство двигателей в процессе эксплуатации и их повреждение, наконец, возможна некачественная сборка отдельных

10. ШанявскийА.А.,ОрловЕ.Ф.,КараевК.З.Прогнозирование развития усталостных повреждений элементов конструкций авиатехники при сложном напряженном состоянии // Воздушный транспорт.— М.: НТИЦ ГА, 1993.

В настоящее время подход к установлению причины повреждений элементов энергооборудования, как правило, базируется на комплексном исследовании повреждений детали (визуальный осмотр, стилоскопирование, изучение изломов и металлографический анализ, измерение твердости и испытание механических свойств металла). Отсутствие научного подхода к последовательности идентификации отказа может приводить к дополнительным затратам и удлинению сроков его установления.

Использование результатов неразрушающего контроля при оценке повреждений элементов и степени их влияния на несущую способность копра позволяет более оперативно и достоверно определить мероприятия по продлению безаварийного срока его службы. Так, согласно данным Макеевского инженерно-строительного института, можно в 1,5— 2 раза продлить срок службы копров по сравнению с расчетным сроком эксплуатации.

Выполненные нами исследования червячных передач с колесами из ДСП имели своей целью, прежде всего, определение возможных повреждений элементов червячной пары, вследствие которых передача теряет свою работоспособность, а также выяснение условий, при которых эти повреждения имеют место. Кроме того, предполагалось определить нагрузочную способность и к. п. д. червячных редукторов некоторых типоразмеров.

видеть эрозионные разрушения в рабочем колесе и направляющем аппарате натриевого насоса после 3300 ч работы [1]. Аналогичные повреждения возможны и при кавитации (рис. 1.11). Для предупреждения эрозионно-кавитационных повреждений элементов проточной части стремятся использовать металл с повышенной твердостью или применяют соответствующие наплавки. Это, конечно, не исключает необходимости гидродинамической оптимизации проточной части в целях предупреждения локальных эрозионных и кавитационных процессов. Опасность кавитации наиболее реальна для натриевых ГЦН из-за низкого давления в контуре. Практически именно надкавитационный подпор и опре-

Статистические данные по котлоагрегатам 300 тыс. кВт, оборудованным указанными секциями, за период четырехлетней эксплуатации (1967—1970 гг.) показывают, что число повреждений элементов ППТО составляет 2,3% общего числа повреждений по всем элементам котлоагрегата, а количество остановов котлоагре-гатов по вине секций составляет 0,8% общего числа остановов по вине всех поверхностей нагрева. Поверхность нагрева ППТО для котлоагрегатов 300 тыс. кВт составляет, как правило, 3,5—4% всей поверхности нагрева котлоагрегата.

3. После аварийных повреждений элементов котла, работающих под давлением (упуск воды, трещины, обрыв головок заклепок, течи), с целью установления возможности дальнейшей эксплуатации котла по условиям сохранности металла и определения объема необходимых ремонтно-восстановительных работ.

Основные виды повреждений барабанов, их выявление и устранение. Повреждения барабанов паровых котлов встречаются реже повреждений других элементов кот-лоагрегата, но они значительно опаснее и устранение их весьма сложно и трудоемко.

Из-за повреждений основного металла и сварных швов, которые невозможно устранить ремонтным обслуживанием, за последние 20 лет на котлах высокого давления демонтировано 22 барабана. На котлах среднего и низкого давлений сведений о замене барабанов у авторов не имеется. Однако известно, что имелись случаи списания котлов, работающих с давлением 1,3 МПа из-за повреждений барабанов вследствие упуска воды.

II. Примеры повреждений барабанов паровых котлов из-за межкристаллитной коррозии металла

III. Мероприятия по предупреждению повреждений барабанов и коллекторов

1. Для предотвращения коррозии и других повреждений барабанов и коллекторов при их транспортировке и хранении на складах они должны быть покрыты снаружи и внутри (барабаны) антикоррозийной смазкой, отверстия в них плотно закрыты деревянными пробками или заглушками, а люки плотно закрыты на прокладках.

II. Примеры повреждений барабанов паровых котлов из-за меж-

В § 3-5 указаны особенности и затруднения, возникавшие при работе котлов сверхкритических параметров в режиме скользящего давления. В барабанных котлах такой режим может применяться в б'олее широких пределах, но и у этих котлов возможно появление отдельных неполадок, в том числе повреждений барабанов.

Усталость металла. Повреждения возникают в тех же условиях, как для описанных в § 6-5 повреждений барабанов и экранных коллекторов, однако омываемые паром коллекторы пароперегревателя практически не подвержены действию содержащихся в котловой воде веществ. Наиболее опасно периодическое попадание в коллекторы пароперегревателя неиспарившейся воды из расположенных по ходу пара перед ними впрыскивающих пароохладителей, но усталостное повреждение металла может быть вызвано и другими причинами.

Устранение повреждений барабанов

Количество аварийных остановов котлов из-за повреждений барабанов сравнительно невелико. Однако необходимо отметить, что повреждения барабанов и коллекторов котлов из-за упуска воды — основная причина все еще имеющих место взрывов котлов.

Проверке подлежат наиболее характерные места повреждений барабанов: поверхности трубных гнезд; внутренние поверхности штуцеров, а также примыкающие к трубным отверстиям участки внутренних поверхностей барабана в радиусе 150—200 мм; контрольные участки внутренней поверхности барабана размером 200X200 мм на каждом листе обечайки; все внутренние поверхности обоих днищ и их лазовых отверстий; не менее 15 % наружной поверхности днищ (сектор в 60° от лаза до шва), не менее 15 % длины каждого продольного и поперечного шва и примыкающие к ним участки внутренней поверхности барабана (по 25—40 мм с обеих сторон шва); не менее 15 % длины швов, крепящих внутрибарабанные устройства и примыкающие к ним участки внутренней поверхности барабана (по 10—20 мм с обеих сторон). В случае выявления повреждения основных швов на внутренней поверхности вскрывают наружную изоляцию на всем протяжении поврежденного шва. Намеченные для обследования участки зачищают до металлического блеска абразивным кругом.