Применение механических

Материалы. Для передач Новикова применяют те же материалы, что и для эвольвентных, табл. 8.8. Наиболее распространены материалы с твердостью рабочих поверхностей =gCHB350. Напомним (см. § 8.11), что применение материалов с высокой твердостью поверхности (цементация, т. в. ч., азотирование и пр.) в эвольвентных передачах направлено в основном на повышение контактной прочности и сближение ее с прочностью по изгибу. В передачах Новикова такое сближение достигается путем существенного увеличения площади пятен контакта. Поэтому применение материалов с высокой твердостью поверхности здесь менее эффективно. Уменьшая способность к приработке, они не приводят к существенному повышению нагрузочной способности. Ограничением становится прочность по изгибу.

обеспечивать высокую прочность деталей и машины в целом способами, не требующими увеличения массы (придание деталям рациональных форм с наилучшим использованием материала, применение материалов повышенной прочности, введение упрочняющей обработки);

Применение материалов высокой теплопроводности способствует переходу тепла из наиболее нагретых участков детали в более холодные и уменьшению температурного^ перепада. В деталях, изготовлении из материалов низкой теплопроводности, внутренний тешгопереход увиливают введением вставок из теплопроводных металлов (алюминия, меди) или заполнением внутренних полостей жидким теплопереносчиком (например, легкоплавким металлом). . -•. <

Основные средства борьбы с шумом: новы лент'точности и качества обработки, /мепмпсние г.ил удара конструктивными методами, применение материалов с по-пышснным ннуфснним грснием, а также специальных домпфируюш.их средств.

2. Повышение жесткости (точности под нагрузкой) : обеспечение рационального баланса упругих перемещений; применение материалов с высоким модулем упругости и позволяющих конструирование деталей рациональных сечений; применение деталей, работающих на растяжение-сжатие вместо изгиба (повышение жесткости для длинных стержней до нескольких порядков) ; оптимизация сечений и расположения опор (повышение жесткости до одного порядка); уменьшение контактных деформаций повышением точности, чистоты обработки и затяжки стыков; направление упругих перемещений в сторону мало влияющую на работоспособность.

8 Усталостное разрушение от вибрации Нечеткая работа схемы ПАЗ Применение материалов, не соответствующих условиям среды

Приведенное выражение показывает пути снижения интенсивности изнашивания: уменьшение плотности накопленной материалом энтропии, локализация энергетических процессов в тонком поверхностном слое изнашиваемого материала, применение материалов с максимальным значением SQ или повышение этой величины различными методами (поверхностным упрочнением, легированием элементами с высокими энергиями активации и др.). Однако оно не отражает влияния отдельных физических и химических процессов на увеличение плотности накоплений энтропии и производства избыточной энтропии, которые необходимо знать для теоретической оценки долговечности или износостойкости узла трения. Не умаляя ценности полученных результатов, необходимо отметить, что они не позволяют выразить общую связь внешних взаимодействий с термодинамическими и физико-химическими процессами в трибосистеме, определяющими интенсивность изнашивания или долговечность различных трибосистем.

В большинстве случаев при конструировании невозможно избежать щелей и зазоров и требуется применение методов защиты от щелевой коррозии. Основные из них следующие: уплотнение щелей и зазоров; рациональное конструирование; электрохимическая защита; применение материалов, малочувствительных к щелевой коррозии; ингибитор-ная защита.

нение конструкций, допускающих регулировку зазоров при сборке механизмов; 6) применение пружинных устройств для устранения зазоров; 7) уменьшение упругих деформаций кручения и изгиба путем увеличения жесткости деталей и сокращения их линейных размеров; 8) целесообразное увеличение радиусов колес и шкал; 9) применение материалов с близкими по величине коэффициентами линейного расширения для уменьшения ошибок от температурных At формаций.

• , Методы борьбы со щелевой коррозией. Основные методы защиты конструкций от щелевой коррозии следующие: 1) уплотнение зазоров и щелей; 2) рациональные методы конструирования; 3) электрохимическая защита; 4)* применение материалов, мало чувствительных к щелевой коррозии; 5) ин-гибиторная защита.

лениях кислорода образуются крупные неодинаковые по размеру выделения CdO, что снижает прочность основы. Этим объясняется повышение степени обгорания при меньшем содержании CdO по сравнению с материалом, полученным методом деформации спеченных блоков. Практическое применение материалов, содержащих более 15 вес.% CdO, ограничено из-за резко возрастающих контактных сопротивлений и трудностей обработки.

Применение механических способов очистки поверхности резервуаров связано с технологическими трудностями и сложностью выполнения требований промышленной санитарии. Целесообразно принять преобразователи ржавчины.

В некоторых случаях пневматический метод контроля является единственной возможностью обеспечить точность контроля расстояний между двумя противолежащими плоскими поверхностями. Например, для достижения однородности магнитного поля башмаки магнитных полюсов должны быть отрегулированы так, чтобы отклонения от их параллельности не превышали 1 мк. Регулировка параллельности производится с помощью анкерных винтов, расположенных по окружности башмака. Условия контроля затрудняются из-за сильного магнитного поля. Это делает невозможным применение электрического метода измерений. Применение механических измерительных средств может повредить полированную поверхность башмаков. Задача контроля осложняется также колебанием расстояния между полюсами в пределах от 26 до 28 мм.

Для создания внешнего тормозного момента используют механические тормоза (колодочные и ленточные). Применение механических тормозов ставит перед конструкторами задачу достижения наибольшего тормозного момента при наименьших силах давления на колодку, так как последние нагружают всю тормозную систему, влекут за собой увеличение ее прочных размеров и требуют увеличения усилий, создаваемых тормозным приводом. Кроме чисто конструктивных факторов — выбора рациональных форм и размеров тормозной системы, — большое значение имеет и выбор материалов для трущихся поверхностей тормозов. Источниками силы, создающей тормозной момент (так называемой замыкающей силы), могут быть вес груза, масло под давлением, давление сжатого воздуха, усилие пружины, и даже кинетическая энергия самой машины.

В процессе шабрения больших плоскостей рабочему приходится затрачивать много энергии на удерживание электропневматического шабера или головки. В таких случаях целесообразно применение механических средств для шабрения с электромагнитным креплением их на плоскости детали.

В заключение заметим, что сохранение толщины смазочной прослойки, обеспечивающей достаточно надежное функционирование узла трения, наряду с давлением и температурой, зависит и от испаряемости масел (их физической стабильности). Этот фактор приобретает особенно большое значение при пониженном атмосферном давлении и повышенной температуре и ограничивает применение механических приборов в вакууме. В случае однокомпонентных систем речь идет о равномерном улетучивании всего масла, у многокомпонентных систем в первую очередь испаряются низкокипящие составляющие, что приводит к недопустимому изменению масла в целом, например, значительному росту вязкости. В работе [43] было показано, что испаряемость масел — функция их удельной поверхности, и поэтому при применении малых доз масел и смазывании их тонкими слоями должно быть обращено особое внимание на подбор малоиспаряющихся компонентов и на повышение физической стабильности смазочного материала.

для селекционной сборки и контролем продукции, изготовленной в условиях, технологически не обеспечивающих требуемой точности. Разумеется, применение автоматов для контроля готовых изделий оправдывается лишь в условиях массового производства, когда стоимость автоматовилисменных частей к ним,атак-же и их настройки окупается при крупных партиях контролируемых деталей одного размера. Учитывая известные ограничения области применения автоматических методов измерений, следует обратить особое внимание на сравнительно легко реализуемые в любом инструментальном цехе мероприятия, направленные к повышению производительности контроля (так называемая „малая автоматизация"). К таким мероприятиям относятся изготовление простейших измерительных приспособлений, элементарная рационализация конструкций калибров, изготовление комбинированных контрольных стендов, на которых смонтирована группа различных калибров для пров°рки данного изделия, широкое применение специальных измерительных приспособлений с резьбовыми роликами, применение механических приспособлений, ускоряющих процесс свинчивания и навинчивания контролируемых резьб, замена предельных двухсторонних высотомеров простыми индикаторными приспособлениями и т. д.

турбиной с соответствующим редуктором. Установка получается компактной, могущей конкурировать с другими двигателями. Применение механических генераторов газов для реактивных машин значительно повышает экономичность и надёжность действия подобных установок.

Простое рычажное управление ручного действия применяется только для малых экскаваторов. В экскаваторах с ковшами 0,5 MS и более широко используются сервомоторы разных типов, как-то: механические (машины с этим видом управления до 50%), пневматические, вакуумные и гидравлические. Применение механических сервомоторов непрерывно сокращается за счёт развития гидро- и пневмо-управления.

Широкое применение механических передач обусловлено тем, что:

Механические способы очистки конденс'а-торных трубок. Механические способы очистки конденсаторных трубок от отложений в настоящее время применяют редко вследствие большой трудоемкости работ и тяжелых условий труда рабочих, производящих чистку. Кроме того, применение механических способов чистки приводит к износу трубок, а также к появлению царапин, рисок и продольных борозд, в которых при эксплуатации интенсивно образуются отложения и появляется коррозия.

Применение механических форсунок влечет за собой повыйение температур в топке на 100—150° С, что объясняется уменьшением объема газов из-за отсутствия водяного пара, вдуваемого в топку паровыми форсунками. Если максимальная температура в топке при паровом распиливании держится около