Приобретает вращательное

ной температуры). В результате закалки образуется мягкий мартенсит (HRC 10—15), хорошо поддающийся деформированию в холодном состоянии. Затем материал подвергают старению, выдерживая его в течение почти 3 ч при 450—50б°С, После старения предел прочности повышается до 210-250 кгс/мм2 при отношении G0^/aaKli мартенсит приобретает твердость до HRC 50, сохраняя высокую пластичность (§elQ-s-J2%) и вязкость {аа = 8 -г 12 кгс-м/см2). Упрочнение обусловлено преимущественно образованием интерметаллидов типа Ni (Ti, A1) и №2 fTi, Al, Mo).

После термич. обработки цементованный слой приобретает твердость >58ЛС и имеет структуру мартенсита или мартенсита с карбидами и небольшим количеством остаточного аустенита; сердцевина стали при этом сохраняет достаточную вязкость. На рис. 1 показано распределение углеро-

ной температуры). В результате закалки образуется мягкий мартенсит (HRC 10—15), хорошо поддающийся* деформированию в холодном состоянии. Затем материал подвергают старению, выдерживая его в течение почти 3 ч пр'и 450—500°С. После старения предел прочности повышается до 210-250 кгс/мм2 при отношении сг0,2/ств«1; мартенсит приобретает твердость до HRC 50, сохраняя высокую пластичность (8 = 10 -т-12%) и вязкость (я„ = 8 -г 12 кгс-м/см2). Упрочнение обусловлено преимущественно образованием интерметаллидов типа Ni (Ti, A1) и №2 (Ti, AI, Mo).

Цементация — процесс насыщения малоуглеродистой (в том числе легированной) стали, углеродом в целях повышения твердости, износоустойчивости и усталостной прочности. Оптимальное содержание углерода в цементированном слое 0,8—0,9%. После термической обработки цементированный слой приобретает твердость больше 58RC, сердцевина стали при этом сохраняет достаточную вязкость.

Стали 4Х2В5МФ и 5ХЗВЗМФС при охлаждении в масле прокаливаются в сечениях 100—150 мм. Уменьшение скорости охлаждения вызывает выделение вторичных карбидов по границам зерен аустенита и образование продуктов промежуточного превращения, что снижает вязкость. Сталь 2Х6В8М2К8 приобретает твердость HRC 53—57 даже при охлаждении на воздухе заготовки диаметром больше 120—150 мм. Замедленное охлаждение вязкость почти не снижает.

Твердосплавные волоки производят на основе карбида вольфрама, имеющего большую твердость. Для соединения карбида вольфрама (порошок) в монолитное твердое тело используют кобальт. Применяют следующие-твердые сплавы: при волочении проволоки ВК2—ВК6; при волочении труб и прутков ВК8—ВК15. Буквенные обозначения и цифры в обозначении твердых сплавов-указывают: В — карбид вольфрама, К — кобальт; цифра— содержание кобальта в процентах. Чем меньше кобальта, тем выше твердость материала волоки и меньше механическая прочность. Заготовки для волок получают холодным прессованием порошкообразной смеси карбида вольфрама и кобальта в специальных матрицах. Спрессованная заготовка подвергается сушке при температуре ~100°С в течение 24 ч и спеканию при 1350—1500°С, После спекания заготовка волоки приобретает твердость в пределах HRC 85—90 и достаточную механическую-прочность. Для увеличения жесткости и прочности волоку запрессовывают в оправку или закрепляют в оправке пайкой медью. Рабочий канал твердосплавных волок шлифуется на специальных станках нитью, иглой и полируется. Для шлифования рабочего канала больших волок применяют шлифовальные круги. Полирование производится различными пастами с алмазной пылью. Волоки из природных или синтетических алмазов применяют при волочении проволоки диаметром <1 мм. Обработку канала волоки производят при помощи алмазных зерен или порошка. Алмазные волоки закрепляют в углублении оправки бронзовыми кольцевыми элементами.

Хромирование и силицирование. При диффузионном хромировании в качестве металлосодержащей среды применяется или порошок феррохрома с толченым шамотом, смоченный соляной кислотой, или газ, состоящий из хлоридов хрома. Насыщенная хромом поверхность изделий становится окалиностойкой и коррозионностой-кой, приобретает твердость и износостойкость.

Если твердость деталей не выше 30—40 ИКС, то сталь имеет высокую стойкость против коррозионного растрескивания под напряжением. Сталь применяется после закалки с 955—980° С в масле или на воздухе и отпуска в течение 1,5—2,0 ч при 540— 680° С, после чего приобретает твердость 380—280 НВ. После отжига при 790° С с медленным охлаждением в печи до 430° С твердость стали около 250 НВ.

Стали 4Х2В5МФ и БХЗВЗМФС при охлаждении в масле прокаливаются в сечениях 100—150 мм. Уменьшение скорости охлаждения вызывает выделение вторичных карбидов по границам зерен аустенита и образование продуктов промежуточного превращения, что снижает вязкость. Сталь 2Х6В8М2К8 приобретает твердость HRC 53—57 даже при охлаждении на воздухе заготовки диаметром больше 120—150 мм. Замедленное охлаждение вязкость почти не снижает.

Марганцевый аустенит хорошо наклепывается, особенно при ударных нагрузках, и после деформации в процессе эксплуатации приобретает твердость до 50-55 НКСЭ. Характерно применение стали 110Г13Л для тюремных решеток в начале 20-го века. Их тогда называли Schwedische Gardinen (в переводе на русский язык — шведские шторы). Решетки представляли собой двухслойный пруток, в середине которого была сталь НОГ 13Л. При попытке перепилить такую решетку внутренний слой упрочнялся и дальнейшая резка становилась невозможной.

После термич. обработки цементованный слой приобретает твердость >58RC и имеет структуру мартенсита или мартенсита с карбидами и небольшим количеством остаточного аустенита; сердцевина стали при этом сохраняет достаточную вязкость. На рис. 1 показано распределение углеро-

Пар (газ), содержащий капли жидкости, поступает в нижнюю часть внутреннего патрубка и, проходя через зазоры направляющих пластин завихрителя, приобретает вращательное движение. Под действием возникающей при этом центробежной силы инерции капли жидкости отбрасываются к внутренней стенке патрубка, осе-

Увеличение критической плотности теплового потока или расширение области бескризисной работы стержневой сборки при наличии интенси-фикаторов теплообмена объясняется тем, что поток теплоносителя в ячейках пучка стержней приобретает вращательное движение и под действием центробежных сил капли жидкости из ядра потока отбрасываются на тепловыделяющую поверхность стержней, пополняя и стабилизируя пленку жидкости на ней. Волны на поверхности пленки становятся меньше, что уменьшает механический унос жидкости из пленки. Кроме того, в результате закрутки потока, по-видимому, происходит интенсивное перемешивание теплоносителя между соседними ячейками и выравнивание теплосодержания по сечению сборки.

воде. Применяемые для этой цели конструкции циклонов во многом идентичны известным конструкциям выносных циклонов для паровых котлов с естественной циркуляцией. Первая конструкция выносных циклонов с двухступенчатой сепарацией пара .повышенной производительности и со сниженными гидравлическими сопротивлениями изображена на рис. 4.5. Наружный корпус выносного циклона выполняется из труб обычного сортамента; внутри циклона установлен тонкостенный циклон грубой сепарации, в который ввод пароводяной смеси из экранного контура осуществляется с небольшой закруткой tii/w^. <;2-=-3. При таких конструктивных соотношениях внутренний циклон выполняет лишь предварительную грубую очистку пара от влаги. В верхней части внутреннего циклона устанавливается сопловой аппарат, из которого пар с большой скоростью вытекает в циклон чистого пара. Вытекая из указанного соплового аппарата, пар приобретает вращательное движение. При этом вращении потока имеющаяся

Ui/tWi^S—5. При таких конструктивных соотношениях внутренний циклон выполняет лишь предварительную грубую очистку пара от влаги. Эффективность работы первой ступени сепарации зависит как от отношения скоростей u\lw\, так и от высоты внутреннего циклона. В верхней части внутреннего циклона устанавливается сопловой аппарат, из которого пар с большой скоростью вытекает в циклон чистого пара. Вытекая из указанного соплового аппарата, пар приобретает вращательное движение. При этом вращении потока имеющаяся в паре влага

через эти каналы, приобретает вращательное движение и через сопло 4 в распыленном состоянии выбрасывается в топку. Изменение угла наклона винтовой линии и угла конусности наконечника позволяет получать более короткий или более длинный факел. Диаметр выходного сопла наконечника составляет от 1 до 4 мм. Выбор того или иного диаметра этого сопла определяется заданной производительностью распылителя, которая может колебаться в пределах от 70 до 450 кг/час. Форсунка работает при давлениях топлива от 5 до 14 ати.

При установке штуцеров следует обратить особое внимание на строго радиальное расположение штуцера подвода пароводяной смеси по отношению к корпусу сепаратора. В противном случае поток пара приобретает вращательное движение, в результате чего создаются условия для образования ленточного винтового течения пленки воды по стенкам сепаратора. Последнее обстоятельство может послужить причиной уноса влаги.

Исходная смесь, состоящая из газа Q0 и пыли G0, поступает в корпус, обтекает рассекатель и проходит через лопаточный завихритель, где приобретает вращательное движение. После выхода из завихрителя за счет воздействия центробежной силы пылевые частицы отжимаются к внутренней поверхности корпуса, увеличивая тем самым концентрацию периферийных слоев несущего газового потока.

Пароводяная смесь из бокового экрана попадает в полукольцевой отсек, ограниченный щитом 2. Поднимаясь, пароводяная смесь входит в два циклона 3, в которых она приобретает вращательное движение, 1вследствие чело происходит отделение пара от воды. Вода выходит через отверстия в нижней части циклонов, а пар поднимается по пути, показанному стрелками, проходит сквозь дополнительные осу-щающие устройства в виде жалюзийных щитов 4 и 5 и выходит через трубы 6 вверху барабана.

Основной частью механической форсунки с рециркуляцией является распылитель, показанный на рис. 7-3. Мазут поступает в центральный ствол, далее проходит распределительную и распиливающую шайбы и через отверстие наконечника выбрасывается в топку. Проходя тангенциальные каналы, струя мазута приобретает вращательное движение.

Центробежный сепаратор для прямоточных парогенераторов выполняют в виде вертикального коллектора с двумя ступенями сепарации (рис. 10-12). Пароводяная смесь, тангенциально подведенная в первую ступень, проходя винтовую вставку, приобретает вращательное движение. Капельная влага как более тяжелая вследствие центробежного эффекта отбрасывается на стенки коллектора, стекает в кольцевую дренажную камеру и удаляется, а пар проходит по центральной части во вторую ступень. Здесь предварительно осушенный в первой ступени пар снова приобретает вращательное движение. Дополнительно выделенная на стенках капельная влага стекает в следующую кольцевую дренажную камеру и также удаляется. Осушенный пар направляют в следующую поверхность нагрева. Двухступенчатый сепаратор с винтовыми вставками усиливает эффект сепарации и позволяет повысить осевую скорость пара при высоком давлении до 10— 14 м/сек.

Плоские форсунки позволяют получить широкую тонкую распыленную струю, воспринимающую лучистую теплоту от топки по большой поверхности. Кроме того, тонкость струи облегчает проникновение внутрь нее воздуха. Это создает условия для ускорения процессов воспламенения и горения и укорочения факела. Укорочение факела может быть достигнуто и другим путем. Так, например, в некоторых форсунках для укорочения факела и для большего расширения его в стороны применяется закручивание распыляющей паровой струи. Примером может служить форсунка, изображенная на рис. 36, в которой распыляющий пар или сжатый воздух подходит к мазуту через косорасположенные щели, благодаря чему паровая струя приобретает вращательное движение. Завихрение распыляющего пара в форсунках позволяет уменьшить расход пара, улучшить распыление и, по всей вероятности, смешивание паровоздушного потока с воздухом.