Приобретают склонность

Стержни на льняном масле в результате сушки приобретают повышенную прочность на разрыв (до 5—8 кг/см% на каждый процент масла). Они хорошо выбиваются из отливки и дают исключительно гладкие поверхности.

Перевозимые наливом в вагонах-цистернах мазуты застывают или приобретают повышенную вязкость, в связи с чем вызывается необходимость предваритель-" ного разогрева их перед сливом. В соответствии с указанными Правилами предприятиям предоставляются в холодный период года (с 15 октября по 15 апреля) на разогрев и слив таких грузов следующие сроки по группам грузов:

Закрепление седла с помощью пружинного «ольца недопустимо также для арматуры, (предназначенной для криогенных жидкостей, так как пружинные стали 65С2ВА и 50ХФА, из которых изготовляются кольца, при температурах 90—20° К приобретают повышенную, хрупкость. В этом случае для пружинящих элементов 'могут быть рекомендованы материалы: БрАЖ9-4, ЛС-59 и Л62.

Особенно большое влияние на работу резьбовой пары оказывают низкие температуры. Как показали исследования [29], при работе в среде жидкого водорода и азота практически невозможно обеспечить сохранение окисных пленок на поверхностях трения. В результате истирания их в процессе работы поверхности металлов приобретают повышенную склонность- к заеданию.

При высоком отпуске стальные детали нагревают до 450—650 °С, выдерживают при этой температуре, а затем охлаждают для получения структуры сорбита отпуска. Закалку вместе с последующим высоким отпуском называют улучшением стали. После этого отпуска детали приобретают повышенную ударную вязкость, пластичность, но несколько пониженную твердость поверхности. Этому виду отпуска подвергают в основном все ответственные детали машин и механизмов (например, валы, оси, зубчатые колеса).

как в них облегчен доступ обменивающихся ионов к ионогенным группам смолы. Они также приобретают повышенную прочность при резких изменениях состава жидкой фазы (при периодическом применении кислых и щелочных растворов), так как обладают меньшим «дыханием».

Следует заметить, что износостойкость не находится в прямой зависимости от твердости осадка, так как с увеличением последней покрытия приобретают повышенную хрупкость, которая способствует более легкому диспергированию мелких частиц с поверхности трения, в связи с чем износ увеличивается. Действительно, твердость покрытий, полученных из ванн с концентрацией сахара 40 г/л, выше, чем из ванн с концентрацией сахара 30 г/л, однако последние более износостойки при высоких удельных нагрузках. Твердость цементированной и закаленной стали 20 выше твердости покрытий, полученной из ванн с концентрацией сахара более 30 г/л, а износостойкость стали значительно хуже (рис. 65).

В связи с последовательным оплавлением электрода (или электродов) и направленной кристаллизацией небольших порций металла отливки приобретают повышенную химическую и структурную однородность: в отливках отсутствует ликвация, возрастает их плотность и уменьшается количество вредных примесей и металлических включений в них. Все это обеспечивает отливкам высокие механические свойства.

Природные масла обладают многими выгодными свойствами, но им присущи и некоторые недостатки. Так, например, они относительно медленно высыхают и образуют мягкие пленки, и поэтому при изготовлении лаков в масло приходится вводить твердые смолы. Очень удачными оказались разработанные для повышения скорости высыхания масел процессы их модификации. Эти процессы сводятся к изменению структуры молекулы масла или же к введению в него различных добавок, например малеинового ангидрида или стирола. Такие масла называются препарированными, стиролизованными, сополимерными или синтетическими. Обычно масла, подвергнутые такой обработке, приобретают повышенную химическую стойкость и водостойкость, а также большую скорость высыхания.

При легировании сталей Сг, Mo, W, V, Со и Si затрудняется распад мартенсита: он завершается при нагреве до 450 - 500 °С; карбидообразу-ющие элементы (Cr, Mo, W, V) уменьшают скорость диффузии углерода вследствие химического сродства с ним; Со и Si, не образующие карбидов в сталях, а также большинство карбидообразующих элементов увеличивают силы межатомной связи в твердом растворе. Вследствие этого стали приобретают повышенную сопротивляемость отпуску (теплостойкость).

Износостойкие стали. Это стали, которые в результате термической обработки приобретают повышенную износостойкость, выражающуюся в высокой поверхностной твердости. Но имеется сталь с небольшой поверхностной твердостью НВ 200—250, однако обладающая высоким сопротивлением истиранию. Этим свойством обладает высокомарганцовистая сталь марки Г13, содержащая 1—1,3% С, 10—14% Мп, до 0,5% Si, до 0,03% S и до 0,03% Р. Эта сталь после закалки при температуре 1100°С в воде получает аустенитную структуру и имеет большую способность к наклепу. В процессе работы рабочая поверхность детали, изготовленная из такой стали, подвергаясь ударам или давлению, наклёпывается и тем самым увеличивает сопротивление истиранию. Этим также объясняется и то, что эту сталь трудно обрабатывать резанием (резцом, зубилом), несмотря на незначительную твердость, так как при давлении резина или зубила на поверхности стали об™азл'тется наклеп. Обычно детали из этой стали отливают и обрабатывают только шлифованием. Применяется эта сталь для различных деталей камнедрооилок, раоочих частей ^зубьев) ковшей землеройных машин и т. д.

Особенность аустенито-ферритных сталей состоит и в том, что в результате старения по оптимальным режимам они приобретают повышенную твердость и прочность и, как следствие этого, высокую сопротивляемость гидроэрозии. Дисперсионное твердение в этих сталях происходит одновременно и в аустенитной, и в ферритнои фазах.

Склонность к межкристаллитнои коррозии чаще всего возникает при распаде некоторых твердых растворов в определенных условиях. Так, например, высокохромистые стали приобретают склонность к межкристаллитнои коррозии после их быстрого охлаждения от температур, превышающих 900° С; подверженность латуни к межкристаллитному разрушению зависит от природы и структуры сплава, а также характера агрессивной среды; свинец даже высокой чистоты имеет склонность к межкристаллитнои коррозии вследствие роста зерна; медноалюминпевые сплавы приобретают склонность к межкристаллитнои коррозии вследствие выделения при искусственном старении интерметаллических соединений и др.

Измельчить зерно и повысить пластичность термической обработкой нельзя, так как стали не претерпевают а з^ у-превращения. После высокотемпературного нагрева, например при сварке (рис. 151, а) ферритные стали приобретают склонность к межкристал-литной коррозии (МКК). Эгот вид коррозии связан с обеднением твердого раствора хромом (ниже 12 %) в местах, прилегающих к границам зерна, в результате выделения карбидов М23С«. Для снижения склонности к интеркристаллитной коррозии ферритные стали легируют титаном. Титан, связывая углерод в карбиды TiC, исключает возможность образования карбидов хрома и обеднение им феррита. Одновременно титан задерживает рост зерна феррита. При пагреве до 550—850 °С (рис. 151) возможно выделение а-фазы (FeCr), повышающей твердость, но резко снижающей пластичность, вязкость и коррозионную стойкость стали. При температурах 350— 540 "С (рис. 151) в высокохромпстой стали развиваются процессы, приводящие к так называемой 475трад. хрупкости, связанной с упорядочением и расслоением а-раствора в пограничных объемах.

Стали хорошо свариваются точечной сваркой и штампуются. При нагреве закаленных до 550—800 "С сталей например, при сварке они охрупчиваются и приобретают склонность к межкристаллитной коррозии. Это связано с тем, что в пограничных зонах выделяются карбиды хрома М.13С№ и происходит обеднение этих зон хромом ниже того предела (т е. 12 '/«), который обеспечивает коррозионную стойкость. На рис. 152 показана температурно-временная область склонности к межкристаллитной коррозии стали Х18Н12 в зависимости от содержания углерода. Чем больше углерода, тем выше склонность стали к иптеркрпсталлитнон коррозии. Поэтому стали

Сопротивление коррозии неплакированного сплава (трубы, детали из прутка) невысокое. Под влиянием нагрева выше 100° С детали из сплава Д6 приобретают склонность к межкристаллитной коррозии.

Хромоникельмолибде новые стали Х17Н13М2Т и Х17Н13МЗТ применяются при изготовлении аппаратуры для производства искусств, удобрений, в писчебумажной пром-сти, в химич. машиностроении и нефтеперерабатывающей пром-сти. Стали показывают высокую коррозионную стойкость против сернистой, кипящей фосфорной, муравьиной и уксусной к-т, а стали с повышенным содержанием молибдена — в горячих растворах белильной извести. Стали с повышенным содержанием углерода (>0,07%) приобретают склонность к межкристаллитной коррозии при сварке и замедленном охлаждении, а также в условиях длит, нагрева в интервале умеренных темп-р. При кратковрем. нагреве в интервале умеренных темп-р (сварка) удовлетворит, результаты получаются при применении стали с содержанием углерода ниже 0,07% или еще лучше

Наилучшее сопротивление ползучести и длительную прочность хромоникелевые стали типа 18-8 показывают при небольших содержаниях углерода (порядка 0,10— 0,20%). Однако без присадок стабилизирующих элементов (Ti или Nb) эти стали при нагреве до 500—800° С приобретают склонность к межкристаллитной коррозии и при воздействии сильно агрессивных сред в процессе работы или после нее могут быстро разрушаться. Поэтому хромоникелевые стали типа 18-8, 18-12, хромомарган-цовоникелевые стали 2Х13Н4Г9 (ЭИ100), Х17Г9АН4 (ЭИ878) и другие без присадок Ti или Nb не рекомендуются для работы при температурах выше 350—450° С, а нагар-тованные — выше 3?0° С [16, 34, 15].

Хромоникельмолибденовые стали, содержащие более 0,07% С, при длительном нагреве в интервале опасных температур и при сварке приобретают склонность к меж-кристаллитной коррозии при воздействии агрессивных сред и быстро разрушаются. В этих случаях целесообразно применять Хромоникельмолибденовые стали с присадками Ti или Nb (X18H12M2T, Х18Н12МЗТ, ЭИ403, ЭИ405, ЭИ680 и др.).

Сопротивление коррозии неплакированного сплава (трубы, детали из прутка) невысокое. Под влиянием нагрева выше 100° С детали из сплава Д6 приобретают склонность к межкристаллитной коррозии.

В зоне нагрева аустенитных сталей в интервале от 500 до 800° С по границам зерен выпадают карбиды хрома. Области зерен, прилежащие к границам, обедняются хромом. Поэтому при нагреве в интервале от 500 до 800° С аустенитные стали приобретают склонность к меж-кристаллитной коррозии. Стали, стабилизированные титаном или ниобием, склонны к этому виду коррозии в меньшей степени.

При температуре выше 70° С турбинные масла приобретают склонность к окислению; независимо от этого с повышением температуры вязкость масла падает, что снижает величину минимального зазора в подшипнике.

соответственно 0,12 и 0,17% С, 17—19% Сг, 8—10 % Ni. После медленного охлаждения стали имеют структуру: аустенит (у), феррит (а) и карбиды хрома М23С6. Для получения чисто аусте-нитной структуры, обладающей высокой коррозионной стойкостью, стали нагревают выше линии SE (рис. 164), чаще до 1100— 1150 °С (для растворения карбидов), и закаливают в воде (на воздухе). Сталь 12Х18Н9 обычно применяют в виде холоднокатаного листа или ленты. В процессе холодной пластической деформа-4 ции сталь легко наклёпывается. Временное, сопротивление после холодной деформации (60—70 % ) может быть повышено до 1200— 1300 МПа, при этом относительное удлинение снижается до 4—5 %. Упрочнение в процессе холодной деформации связано с наклепом и протеканием м'артенситного превращения. Чем менее стабилен аустенит, тем интенсивнее при холодной деформации происходит превращение аустенита в мартенсит (мартенсит деформации). Стали хорошо свариваются точечной сваркой и штампуются. При нагреве закаленных до 550—750 °С сталей, например при сварке, они охрупчиваются и приобретают склонность к меж-кристаллитной коррозии. Это связано с тем, что в пограничнцх зонах выделяются карбиды хрома М23Св и происходит обеднение этих зон аустенита хромом ниже того предела (т. е. 12%), который обеспечивает коррозионную стойкость. Для уменьшения склонности к интеркристаллитной коррозии в состав сталей вводят титан (реже ниобий) в количестве (5 С — 0,7), где С — содержание углерода в стали, % (12Х18Н10Т, I2X18H12T). В этом случае образуется карбид МС (TiC, NbC), связывающий весь углерод, а хром остается в растворе. Для повышения стабильности аустенита количество никеля в этих сталях увеличивают до 10— 12%. Сталь 12Х18Н10Т получила наибольшее распространение для работы в окислительных средах (например, азотной кислоте). Высокое сопротивление межкристаллитной коррозии, хорошую пластичность и свариваемость имеют низкоуглеродистые аусте-