Приспособление предназначенное

Рассмотрим основные понятия и определения. Твердые тела, входящие в состав механизма и обладающие относительной подвижностью, называют звеньями механизма. Звенья могут состоять им одной или нескольких жестко связанных между собой частей, называемых деталями. На рис. 1 изображена схема передаточного механизма измерительного прибора. Звено 2 механизма (шатун) имеет приспособление, позволяющее изменением длины этого звена установить стрелку прибора по нулевой отметке шкалы 4. На рис. 2 показано конструктивное оформление звена 2 (см. рис. 1); оно состоит из двух стержней, двух цилиндрических втулок, соединительной муфты и двух гаек. При движении шатуна указанные детали перемещаются как единое целое, и следовательно, образуют одно звено механизма. Каждую деталь или группу деталей, образующих неизменяемую систему, называют подвижным звеном, а неподвижные детали механизма—стойкой. Все элементы, образующие стойку, на схеме механизма отмечены штриховкой. Места соединения (соприкосновения) звеньев друг с другом являются их геометрическими элементами. Шатун (см. рис. 1) имеет два таких элемента, представляющих собой цилиндрические поверхности. Одним геометрическим элементом шатун соединен с кривошипом (звеном 3),

Измерения могут проводиться на образцах для ускоренных испытаний в виде пластин. Для проведения измерений применяют стеклянные полые трубки диаметром 25 мм и высотой 40 мм, наклеиваемые на образец. Образующаяся таким образом ячейка схематично представлена на рис. 5.1. В качестве вспомогательного электрода используется платинированная платина. При испытаниях в газовых средах для оценки защитных свойств этим методом используется специальное приспособление, позволяющее в момент измерения укреплять полые стеклянные цилиндры на окрашенных образцах. Схема такого приспособления показана на рис. 5.2. Рабочими поверхностями в этом случае являются участки поверхности на дне стеклянных сосудов. Для простоты расчетов целесообразно использовать стаканы с таким диаметром, чтобы образовывался электрод с поверхностью, кратной 1 см2.

Для создания максимально равномерной -концентрации частиц в суспензии и в приэлектродном слое применяют перемешивание различных видав [29, 109]. Один из приемов [109] состоит в том, что в нижней части электролизера располагается перфорированное плоское приспособление, позволяющее прокачивать суспензию в вертикальном направлении.

Валики с большим количеством шеек требуют много времени для проверки предельными скобами. Фирмой Фейнмесс-цейгфабрик (ГДР) создано светосигнальное приспособление, позволяющее за несколько секунд проверить все шейки многоступенчатого вала. Контролируемая деталь (фиг. 159) устанавливается в центры 1 и 2. Рукояткой 3 деталь вводится в зону измерения. Измерительные 158

гусеничных рам и опорных колец с телами качения. Она изготовлена из органического стекла путем склейки, имитирующей сварные швы. Опиралась модель на четыре точки, соответствующие точкам расположения четырех гусеничных катков. Внешние нагрузки, действующие на опорно-поворотное устройство через поворотную платформу, были сведены к трем силам. На три точки, соответствующие пятам стрелы и центральной стойке, опирался жесткий металлический треугольник, воспринимающий нагрузку со стороны динамометра. Таким образом, внешняя нагрузка сводилась к равнодействующей. Для нагружения применялось приспособление, позволяющее изменять эксцентрицитет ее приложения. Измерения осуществлялись с помощью прибора.

Особенностью при этом является фиксация на штифтах устанавливаемых деталей, положение которых по отношению к базовой детали должно быть выдержано с большой точностью. На рис. 340 показан, например, узел насоса, у которого крышки соединяются с корпусом по плоскостям, но оси подшипников при этом должны точно совпадать с осью /—/ вращения ротора, который будет установлен в корпусе. В этом случае применяют специальное приспособление, позволяющее «материализировать» требуемую ось и затем, используя ее как базу, засверлить отверстия под штифты, фиксирующие положения обеих торцовых крышек.

На рис. 477 показал узел конической передачи зубофрезерного станка. Нетехнологичность этого узла состоит в том, что он лишен сборочных баз, позволяющих правильно установить кронштейн и обеспечить требуемую точность зацепления зубчатых колес. Оба кронштейна плавающие, поэтому регулировка зацепления зубчатых колес усложняется и, кроме того, требуется специальное приспособление, позволяющее достигнуть при сборке пересечения осей колес.

дена с точностью +2" для зацеплений до 8 степени точности и +4"" для зацеплений 9 и выше степени точности. Зубчатые валы рекомендуется нарезать на станках с горизонтальной осью делительного колеса. Для уменьшения.загрузки зуборезных станков грубые прямозубые зубчатые колеса 9 и выше степеней точности можно-нарезать пальцевой фрезой на расточном колонковом станке с диаметром шпинделя 80—100 мм. Для этого на поворотный стол расточного станка устанавливается планшайба, на которой крепятся нарезаемые зубчатые колеса. Кроме этого, к поворотному столу проектируется и изготовляется гитара деления и производится на ней набор шестерен в зависимости от количества нарезаемых зубьев. Иногда зубчатые колеса предусматривают из секций, собираемых венцом. В этом случае для прямозубых колес 9 и выше степеней точности проектируют и изготовляют специальное приспособление, позволяющее производить нарезку венца секционно на станках меньшего размера.

в) Измерительные схемы и аппаратура (для статического и динамического тензометрирования). Измерительные схемы для тензометров сопротивления выполняются в виде: а) потенциометра из последовательно включённых датчика и дополнительного сопротивления; б) мостика, питаемого постоянным или переменным (схема амплитудной модуляции) током. Получаемое на выходе мостика напряжение усиливается и регистрируется. При статических деформациях с работой без усилителя применяется мостик Уитстона, в диагональ которого включается стрелочный гальванометр. Измерительное устройство должно иметь приспособление, позволяющее производить измерение с датчиками различных сопротивлений.

Предварительному подогреву подвергают прессматериалы как в нетаблетированном состоянии, так и в виде таблеток или брикетов. Нетаблетированный материал для подогрева неудобен, его трудно распределять равномерными слоями, и при интенсивном подогреве он спекается и прилипает к сосуду, в котором подогревается. В случае необходимости подогрева нетаблетированного прессматериала процесс следует вести при более низких температурах и в течение более длительного времени, чем значительно снижается эффект от применения предварительного подогрева. Некоторое улучшение процесса подогрева не-таблетированвого материала достигнуто применением специальных термостатов с принудительным перемещением порошка. В СССР одним из авторов (Н. И. Гуревич) сконструировано особое приспособление, позволяющее вести процесс подогревания порошкообразных материалов при температурах, близких температурам подогрева таблеток (150—160° С), в течение 3—6 мин.

передней бабки к задней опоре 2. Навивка производится на консоли оправки 3 (за опорой 2). Имеется приспособление, позволяющее в конце навивки пружины подгибать последний виток.

Дополнительные противовесы увеличивают общую материалоемкость конструкции и переменную часть приведенного момента инерции, ухудшая динамические характеристики машины в период установившегося движения. Часто уравновешивают силы инерции не полностью, а только их составляющие, которые являются возбудителями колебаний звеньев. Для этого используют различные устройства, как, например, приспособление, предназначенное для уравновешивания вертикальной составляющей Fy центробежной силы инерции неуравновешенной массы т звена 1 механизма (рис. 29.3, а), включающее дополнительное звено 2, развивающее такую же силу инерции. В механизме со звеньями (основным / и дополнительным 2), вращающимися в одну сторону (рис. 29.3, б), второе звено 2 предназначено для создания уравновешивающего момента М = тиРга cos ф в случае действия в механизме / периодически меняющегося момента силы инерции М„ (ср) — М„ cos ф. Так как cos ф = cos (я — ф), то тг — Мя/к>"га при установке яротивовесов с фазовым углом п.

На фиг. 11 показано более сложное приспособление, предназначенное для измерения диаметра, недоступного для обычного калибра-пробки или пластины. - Значительный интерес при контроле заготовок представляют универсальные кронциркули, предназначенные для измерения тол* щины стенок.

на базовую плоскость блока и при помощи штырей фиксируется па двум отверстиям на этой же плоскости. Рама несет на себе скалку, ось которой после установки рамы на блоке занимает то же положение, которое в дальнейшем займет ось обработанных подшипников. По отношению к этой скалке при помощи специальных индикаторных приспособлений и инструментов измеряются основные параметры блока цилиндров, что способствует правильной наладке операций на заданные размеры и допуски. На фиг. 2 приведено контрольное приспособление, предназначенное для измерения перпендикулярности цилиндров оси коренных подшипников. Для промежуточных проверок оно устанавливается на скалку вспомогательной рамы (фиг. 1), а для окончательной — на специальную скалку, зафиксированную в крайних подшипниках блока при помощи двух конических втулок /, как показано на фиг. 2. Проверка производится с поворотом приспособления на 180°. Разность показаний индикатора представляет удвоенную величину отклонения от перпендикулярности оси цилиндра на длине А.

На рис. 30 показано рабочее пневматическое приспособление, предназначенное для запрессовки втулки в корпус узла. Приспособление устанавливают на корпус, базируя его на обработанные отверстия. Контрольное приспособление (рис. 31) предназначено для проверки проседания гильзы цилиндра. В данном случае измерительными средствами являются индикаторы.

контрольное приспособление, предназначенное для измерения перпендикулярности цилиндров оси коренных подшипников. Для промежуточных проверок оно устанавливается на скалку вспомогательной рамы (фиг. 2), а при окончательной проверке — на специальную скалку, зафиксированную в крайних подшипниках блока помощью двух конических втулок 1, как показано на фиг. 3. Проверка производится с поворотом приспособления па 180°. Разность показаний индикатора представляет удвоенную величину отклонения от перпендикулярности оси цилиндра на длине А.

В последнее время большое внимание уделяется созданию универсальных контрольных приспособлений, представляющих собой набор независимых агрегатных узлов серийного производства. На рис. 5.39 приведено универсально-сборное контрольно-измерительное приспособление, предназначенное для межоперационного и окончательного контроля размеров и взаимного расположения поверхностей деталей в условиях мелкосерийного и индивидуального производства. Приспособление собирается из комплекта быстро-съемных взаимозаменяемых узлов и деталей. Основными элементами конструкции являются трубы 1 и валики 3, соединение которых производится с помощью шарнирных

Следующая сборочная операция — установка брони конуса 119 на корпус конуса и заливка зазора между ними цинком. Броня i станавливается с равномерным зазором относительно корпуса конуса. Перед установкой на броню устанавливается специальное приспособление, предназначенное для заливки зазора. Приспособление крепится с помощью головки 122, навертываемой с помощью специального ключа до упора в приспособление. Зазор между броней и корпусом снизу замазывается глиной по всей окружности. В зазор производят за один прием заливку расплавленного цинка 120. После затвердевания цинка броня затягивается до отказа. Освобождается приспособление, и удаляются наплавы цинка.

Следует отметить, что обработка сглаживанием тонких и длинных образцов с галтелями представляет известные трудности. Поэтому был сконструирован специальный подвижный люнет, который укрепляют на суппорте с электрической изоляцией от него. Кроме того, при сглаживании галтелей использовалось приспособление, предназначенное для обработки прерывистых поверхностей, и применялась пластинка с малым радиусом закругления (R = 4,5...5 мм). Режим обработки выбирался из условия минимального нагрева длинного тонкого образца. Однако, несмотря на малые радиусы пластины и образца и, следовательно, небольшую поверхность контакта, а также низкую скорость сглаживания, при указанном выше режиме достигалась достаточно высокая плотность тока и соответственно температура нагрева. Об этом свидетельствует высокая поверхностная микротвердость (5460 МПа) и светлая микроструктура поверхностного слоя сглаженного образца. Наибольшее напряжение изгиба определялось по формуле

На рис. 4 показано приспособление, предназначенное для улавливания

На рис. 4 показано приспособление, предназначенное для улавливания стружки и мелкой пыли при-обработке бериллия резанием.