Приспособлении обеспечивающем

верхности образца. Глубину зарубок измеряют штангенциркулем с глубиномером или с помощью несложного приспособления с индикатором. Зарубки можно изготавливать также с помощью устройства УНЭД-Ц2 из комплекта эталонных и вспомогательных устройств КЭУ-1; для увеличения стойкости бойков рекомендуется наносить зарубки способом вдавливания с помощью специального приспособления (рис. 5.6). Приспособление устанавливают в обычные слесарные тиски, глубину зарубок контролируют индикатором, закрепленным в оправке.

Стыки сегментов шлифуются на специальном приспособлении, состоящем из корпуса и двух шлифовальных пластин. Сегменты укладываются в корпус таким образом, чтобы концы их располагались на одинаковой высоте от разметочной плиты. Далее для получения взаимозаменяемых сегментов производят разметку, после чего подготовленное приспособление устанавливают на магнитную плиту шлифовального станка и шлифуют одну сторону сегмента. Затем приспособление поворачивают на 60° и шлифуют верхнюю сторону. В результате автоматически получают сегменты с углом 120°.

Приспособление устанавливают на суппорт токарного станка с помощью отверстия в неподвижном корпусе и крепят стопорным винтом. Пруток из медного сплава зажимают в державке

В зависимости от размеров обрабатываемой детали (в первую очередь от размера детали в направлении транспортирования) в приспособление устанавливают одну или несколько обрабатываемых деталей. На конструкцию

Настройку прибора на размер производят следующим образом: в приспособление устанавливают образцовую деталь, близкую по размерам к середине поля допуска на изделие; хон с калибром опускают в отверстие этой детали настолько, 4f обы заходная его часть вошла в отверстие. В этом положении зазор между торцом фланца калибра и наконечником рычага при замкнутых контактах должен составлять 3 мм. Его регулируют микровинтом 4. При дальнейшем опускании в отверстие калибр должен надежно размыкать контакт датчика.

Однако этот процесс может быть механизирован [94 ] по схеме, приведенной на рис. 19. Здесь охватывающая деталь — втулка 2, к которой должен быть подобран валик 6 соответствующего размера, устанавливается на калибр-пробку /. По каналам 4 подается сжатый воздух. При этом, когда канал в диске 5 совмещается с каналом 8 в столе 7, воздух поступает к калибрам-кольцам, в которых установлены валики 6; при этом прибор 3 покажет разность диаметров втулки и валика. После комплектования пары на приспособление устанавливают новые детали и процесс продолжается.

На рис. 30 показано рабочее пневматическое приспособление, предназначенное для запрессовки втулки в корпус узла. Приспособление устанавливают на корпус, базируя его на обработанные отверстия. Контрольное приспособление (рис. 31) предназначено для проверки проседания гильзы цилиндра. В данном случае измерительными средствами являются индикаторы.

Одно из таких ударных приспособлений создано и внедрено на Уралмашза-воде [99]. Оно предназначено для запрессовки втулок диаметром 680 и длиной 1300 мм (рис. 216). Приспособление устанавливают внутрь запрессовываемой втулки /, на ее торец. Выполнено приспособление в виде пневмоцилиндра 2 со свободно движущимся возвратно-поступательно массивным поршнем-бабой 3. Сила удара при опускании поршня-бабы достигает 120 Т. Эта сила передается на торец втулки / и запрессовывает ее.

которой установлены стойки с подшипниками для испытуемого и эталонного колес. Оси подшипников расположены так, чтобы зацепление зубчатых колес получилось нормальным. На приспособление устанавливают оба колеса (зубья эталонного колеса должны быть предварительно смазаны краской), вращают их на несколько оборотов и по отпечаткам краски на зубьях проверяемого колеса судят о характере и точности зацепления его зубьев.

Для автоматизации обработки ступенчатых деталей токари-новаторы В. Н. Трутнев, В. К- Се-минский и другие создали различные конструкции механических копировальных устройств. Наиболее удачным является устройство В. К. Семинского для обтачивания ступенчатых деталей на токарном станке (рис. 77). Копировальное приспособление устанавливают на место резцедержателя. В корпусе 2 по скользящей посадке 2-го класса точности расположена пиноль 3 с закрепленным на ней сухарем 4. Пружина 6, упирающаяся одним концом в дно стакана 7, а другим в шайбу 8, создает постоянный контакт между сухарем 4 и копиром 5. При включении механической подачи суппорт станка вместе с копирным приспособлением перемещается по направлению к передней бабке. Резец 1 обрабатывает первую ступень детали, а сухарь 4 скользит по неподвижному копиру, связанному шарнирной парой И с кронштейном 10 на станине станка. Встречая на своем пути ступеньку, образованную на копире 5, сухарь 4 сходит с первой ступеньки на вторую, а резец вместе с пи-

Приспособление предназначено для проверки параллельности плоскостей, удаленных одна от другой на большое расстояние (до 3 м). Замеры ведутся методом засечек, для чего приспособление устанавливают так, чтобы конец установоч-

Наиболее производительна обработка комбинированным инструментом — зенкером со сверлом (ж). Обработку необходимо вести в приспособлении, обеспечивающем точность расположения отверстий.

Приваленные поверхности под съемные детали следует выполнять плоскими. Следует избегать крепления на цилиндрической поверхности (рис. 433, а). Изготовление таких соединений очень трудоемко. Привалочная поверхность отъемной детали должна быть обработана в приспособлении, обеспечивающем равенство диаметров привалочных поверхностей детали и корпуса. Равномерная затяжка болтов, расположенных под углом, затруднительна. Правильная конструкция с плоской приваленной поверхностью показана на рис. 433,6.

На рис. 149 изображен цилиндр роторного наполнителя, установленный на баке. Полости цилиндра и бака сообщаются перепускным отверстием т. В конструкции допущены две ошибки: 1) отверстие сверлится одновременно во фланце цилиндра и корпусе бака; 2) крышка 1, перекрывающая перепускные отверстия, установлена на стыке фланца цилиндра и стенки бака. Необходима совместная обработка отверстия и привалочной плоскости в сборе цилиндра с баком. Смена цилиндров в эксплуатации невозможна: совместное сверление отверстия в корпусе и цилиндре неосуществимо по конфигурации отверстия. -.Для обеспечения плоскостности прива-лочных поверхностей цилиндра и бака понадобилась бы совместная обработка напроход цилиндра и корпуса с уменьшением каждый раз высоты платика. Обработка этих поверхностей в приспособлении, обеспечивающем точное их совпадение, в ремонтных условиях неприемлема.

Зубчатые венцы звездочек испытывались на статический изгиб в специальном приспособлении, обеспечивающем жесткое закрепление звездочки. Усилие на зуб передавалось пуансоном, укрепленным

.Наиболее производительна обработка комбинированным инструментом — зенкером со сверлом (ж). Обработку необходимо вести в приспособлении, обеспечивающем точность .расположения отверстий.

Привалочные поверхности под съемные детали следует выполнять плоскими. Следует избегать крепления на цилиндрической поверхности (рис. 433, а). Изготовление таких соединений очень трудоемко. Привалочная поверхность отъемной детали должна быть обработана в приспособлении, обеспечивающем равенство диаметров привалочных поверхностей детали и корпуса. Равномерная затяжка болтов, расположенных под углом, затруднительна. Правильная конструкция с плоской привалочной поверхностью показана на рис. 433,6.

На рис. 149 изображен цилиндр роторного наполнителя, установленный на баке. Полости цилиндра и бака сообщаются перепускным отверстием т. В конструкции допущены две ошибки: 1) отверстие сверлится одновременно во фланце цилиндра и корпусе бака; 2) крышка 7, перекрывающая перепускные отверстия, установлена на стыке фланца цилиндра и стенки бака. Необходима совместная обработка отверстия и привалочной плоскости в сборе цилиндра с баком. Смена цилиндров в эксплуатации невозможна: совместное сверление отверстия в корпусе и цилиндре неосуществимо по конфигурации отверстия. Для обеспечения плоскостности прива-лочных поверхностей цилиндра и бака понадобилась бы совместная обработка напроход цилиндра и корпуса с уменьшением каждый раз высоты платика. Обработка этих поверхностей в приспособлении, обеспечивающем точное их совпадение, в ремонтных условиях неприемлема.

Поэтому для исследований была выбрана плоская модель элемента витого многослойного цилиндра, представляющая собой многослойное кольцо. В качестве модельного материала применялся листовой целлулоид, который хорошо поддавался навивке и обладал достаточной оптической чувствительностью. Из прошлифованного до толщины 4,5 мм отожженного целлулоида вырезались полоски шириной 3 мм и склеивались для получения ленты длиной 4 м. Полученная таким образом полоса навивалась на стальной диск диаметром 200 мм на специально сконструированном приспособлении^ обеспечивающем навивку с постоянными скоростью и натяжением (рис. 1, а), равномерное внутреннее давление создавалось на устройстве цангового типа через резиновую прокладку (рис. 1, б).

Растачивание обоих вкладышей в приспособлении, обеспечивающем расположение плоскости разъема на оси вращения, подрезание торцов (фиг. 23)

труб устранение дефектов производят заменой участками панелей заводского изготовления. Линии реза намечают на расстоянии не менее 100 мм в обе стороны от дефектного участка. На расстоянии 10—15мм в обе стороны от линии реза поверхность панели зачищают от ржавчины, золы и других загрязнений до чистого металла. На пересечении линий реза с центром сварного соединения труб по плавникам намечают керном центры для отверстий, с которых начинают газовую резку. Сверление сквозных отверстий производят сверлом диаметром 10 мм, исключая возможность повреждения стенок труб. Тщательно зачищают с двух сторон сварные швы плавников, по которым будет производиться резка. Закончив зачистку, приступают к газовой вырезке дефектного участка. В первую очередь резы производят по середине сварных швов, соединяющих плавники, затем в поперечной плоскости в нижней части удаляемой трубы и заканчивают разрезкой трубы в поперечной плоскости в верхней части. С обеих сторон выреза удаляют плавники на длине 60 мм. При вырезке дефектного участка обращают особое внимание на исключение возможности попадания в гидравлический контур грата и других загрязнений. После удаления дефектного участка производят зачистку абразивным инструментом по линии реза плавников и механическим способом концов труб с помощью специального приспособления под сварку и ультразвуковой контроль. Конструктивные элементы обработанных под сварку концов труб показаны на рис. 4.9. Длину вставки, вырезаемой из плавниковой трубы, принимают на 10 мм больше проема. Концы труб под сварку обрабатывают в специальном приспособлении, обеспечивающем плавный переход радиусом 6—7 мм от торца плавника к поверхности трубы. После окончательной обработки длина вставки должна быть на 4 мм меньше высоты проема. Вставка не должна иметь искривлений; имеющиеся искривления устраняют правкой на винтовом прессе. У подготовленной вставки с помощью шаблонов проверяют перпендикулярность оси трубы плоскости реза, угол скоса кромок и величину притупления. Установку вставки производят с помощью струбцин, тщательно проверяя соблюдение допусков по излому осей, смещению кромки и соосности труб. Зазор между плавниками должен быть 1,5—Змм; сварку продольных швов без зазора выполнять не допускается.

Манжеты предпочтительно запрессовывать в специальном приспособлении, обеспечивающем правильную и плавную посадку их без перекоса и деформации в гнезде (р>ис. 16.3, а и б).