Притираемую поверхность

В качестве доводочной операции для получения высокого класса чистоты цилиндрических, фасонных и плоских поверхностей широко используется притирка. Притирка обеспечивает изготовление деталей с точностью до 1 мкм. При работе мягкими притирами в качестве абразивных материалов употребляют наждак, корунд, карборунд, карбид бора зернистостью 100—200. Для смазки применяют керосин, бензин, машинное масло. При работе твердыми притирами (закаленная сталь, хромированная сталь и особые сорта стекла) в качестве абразива применяют крокус, венскую известь, окись хрома. Сталь и чугун притирают керосином, машинным маслом, газолином, легкие сплавы — деревянным маслом. Притирка представляет собой не только механический процесс резания, но и химический процесс. В результате введения в притирочные пасты химически активных веществ (олеиновой кислоты, стеариновой кислоты и др.) на притираемой поверхности образуется пленка окислов металла, менее прочная, чем основной металл. Эта пленка легко удаляется абразивом с меньшей твердостью, чем основной металл. Процесс притирки производится как вручную, так и на специальных станках.

ков состоит: из ведущего вала/, на который насажены два фрикционных диска 2 и 3 с резиновыми ободами, шпинделя 4 со стальным фрикционным диском 5 и пружины 6, работающей на сжатие. Нижний конец шпинделя снабжен конусом «Морзе», в который вставляется оправка с закрепленным в ней штоком. На конце штока крепится тарелка клапана, предназначенного для притирки. Фрикционные диски 2 и 3, имеющие фасонные вырезы, поочередно прижимаются к диску 5 и при этом последовательно проворачивают его в противоположных направлениях: лервый — на 275° тю часовой стрелке, второй — на 85° против часовой стрелки. В момент выхода каждого диска из соприкосновения с диском шпиндель под действием пружины поднимается кверху на 5 мм и затем вновь отжимается книзу и прижимает клапан вентиля к притираемой поверхности. Сила прижатия диска 5 к фрикционным дискам регулируется специальной гайкой 7, сжимающей пружину.

плите двухштоковые гидросистемы со взаимно перпендикулярными осями и некратными рабочими ходами вызывают хаотическое движение плиты по притираемой поверхности, чем обусловливается высокое качество притирки. Плита подвешивается на балансире. Цилиндрические детали (плунжеры насосов, золотники) притирают чугунными притирами в виде разрезных втулок, установленных в цельных или разжимных (рис. 50) оправках. Отверстия втулок притирают разрезными притирами — гильзами, насаживаемыми на конусную оправку.

воположных направлениях: первый на 85° против часовой стрелки, второй на 275° по часовой стрелке. В момент выхода каждого диска из соприкосновения с фрикционным диском шпиндель под действием пружины поднимается вверх, затем вновь отжимается вниз и прижимает клапан вентиля к притираемой поверхности. Сила прижатия диска к фрикционным дискам регулируется специальной гайкой, сжимающей пружину.

Притирка уплотнительных поверхностей. Притирка является основной операцией, выполняемой при ремонте арматуры. Существо притирки заключается в срезании шероховатостей притираемой поверхности уплотнительного кольца зернами абразивного микропорошка, находящимися между твердой уплотнительной поверхностью и более мягкой поверхностью притира. Зерна микропорошка при прижатии притира к уплотнительной поверхности вдавливаются в притир и при его движении срезают шероховатости.

Сущность притирки заключается в том, что одна из двух притираемых друг по другу поверхностей должна быть более мягкой для возможности вдавливания в эту поверхность зерен притирочного порошка. Закрепившись в более мягком теле, зерна порошка во время движения одной поверхности по другой производят работу резания и скалывания неровностей на другой, более твердой притираемой поверхности. Отсюда ясны необходимость применения специальных притиров и. недопустимость способа притирки уплотнительной пары колец одного по другому. •

В процессе притирки требуется применять строго определенное давление на тарелку клапана. Для грубой притирки давление должно быть не выше 1-4- 1,5 кг на 1 см2 площади притираемой поверхности. При чистовой притирке и при доводке поверхности давление не должно1 превышать 0,5 кг на 1 см2 поверхности.

Качество притирки можно проверять путем покрытия притираемой поверхности тонким слоем краски (обычно берлинской лазури), после чего деталь кладут на другую притираемую поверхность, вытертую начисто. Рав-

быть двусторонними, что уменьшает потребное их количество. В нижней части притир должен иметь выступающее направление, не позволяющее перемещаться притиру при вращении его поперек притираемой поверхности. Зазор между направляющей кромкой притира и седлом не должен превышать для мелкой арматуры 0,1 мм и крупной 0,2 мм. Для притиров, не имеющих направлений, необходимо применять специальные втулки, обеспечивающие точное направление притиров.

Не следует накладывать на притир излишнего количества притирочного материала, его нужно ровно распределять по всей поверхности толщиной, равной одному зерну порошка. При окончательной доводке слой притирочного материала должен быть минимальным. Заканчивать притирку следует самыми тонкими абразивными материалами, марки М-7, после чего переходить на доводку химическими абразивами (паста ГОИ). Для каждой величины и марки абразивного материала лучше применять отдельный притир. Вес притира должен быть определенным для каждого размера притираемой поверхности и степени притирки. Удельное давление на притираемую поверхность должно составлять: при грубой притирке 1,5 кг!см?, при средней притирке 1 кг/см2, при доводке и чистовой притирке 0,5 кг/см2.

Вес притира в зависимости от площади притираемой поверхности арматуры

Если герметичность не восстанавливается, то клапан с седлом следует вновь вынуть и притереть с применением пасты ГОИ, при этом ее нужно наносить только на притираемую поверхность. После притирки е пастой, когда на конусе образуется ровная матовая поверхность, клапан и седло промывают и притирают на чистом масле. Для притирки применяют ручные цаиги или другие типы держателей.

из деталей придается возвратно-вращательное движение (см. рис. 51, г) с периодическим подъемом ее. Притирочную массу наносят на поверхность этой детали. Для улучшения качества притирки необходимо наносить притирочный порошок и жидкость на притираемую поверхность равномерно.

Паста наносится на притираемую поверхность металла двумя способами:

Далее притир снимают с кольца, промывают его и кольцо чистым бензином, накладывают на притираемую поверхность свежий притирочный материал и повторяют всю операцию снова в том же порядке до тех пор, пока при притирке поверхность станет достаточно ровной, а при доводке — близкой к зеркальной.

Удельное давление притира на притираемую поверхность должно составлять при 'грубой притирке 1—2 кг/см2, а при доводке и чистой притирке — 0,5 кг/см2.

Качество притирки можно проверять путем покрытия притираемой поверхности тонким слоем краски (обычно берлинской лазури), после чего деталь кладут на другую притираемую поверхность, вытертую начисто. Рав-

Перед притиркой уплотнительные поверхности смачиваются бензИ' ном или керосинам и протираются насухо чистой тряпкой. Затем на притираемую поверхность наносится равномерно, тонким слоем притирочный состав. Операции шлифовки и притирки могут быть механизированы на токарном или сверлильном станке.

Притир с нанесенным на него притирочным материалом накладывают на притираемую поверхность и вращают его попеременно вправо и влево на четверть окружности 6—7 раз. Затем притир поворачивают на 180° от первоначального положения, снова вращают его на четверть окружности 6—7 раз и так повторяют от 5 до 8 раз.

Не следует накладывать на притир излишнего количества притирочного материала, его нужно ровно распределять по всей поверхности толщиной, равной одному зерну порошка. При окончательной доводке слой притирочного материала должен быть минимальным. Заканчивать притирку следует самыми тонкими абразивными материалами, марки М-7, после чего переходить на доводку химическими абразивами (паста ГОИ). Для каждой величины и марки абразивного материала лучше применять отдельный притир. Вес притира должен быть определенным для каждого размера притираемой поверхности и степени притирки. Удельное давление на притираемую поверхность должно составлять: при грубой притирке 1,5 кг!см?, при средней притирке 1 кг/см2, при доводке и чистовой притирке 0,5 кг/см2.

Процесс абразивного резания с применением пасты из эльбора сочетается с химическим воздействием состава пасты на притираемую поверхность. Микрорезание ведется свободным зерном — карбидами, вошедшими в состав пасты.

Для шаржирования притира в процессе притирки притираемую поверхность изделия покрывают равномерным слоем абразивного порошка или пасты и начинают притирку. Во время притирки абразив вдавливается в притир. Этот способ дает меньшую точность по сравнению с предыдущим.