Приведенных зависимостей

В приведенных зависимостях ze и zh — числа зубьев соответственно гибкого и жесткого колес.

жесткое колесо вращается в направлении вращения генератора. В приведенных зависимостях га и г/, — числа зубьев соответственно гибкого и жесткого колес.

В приведенных зависимостях Zg и Zb — числа зубьев соответственно гибкого и жесткого колес.

В приведенных зависимостях фигурировал требуемый коэффициент запаса прочности, который конст-

В приведенных зависимостях фигурировал требуемый коэффициент запаса прочности, который конструктор (расчетчик) назначает (или выбирает по нормам) в начале расчета. Этот коэффициент нельзя путать с расчетным*' (действительным) коэффициентом запаса прочности (обычно говорят — просто коэффициент запаса прочности), представляющим собой отношение предельного напряжения сгпред к наибольшему расчетному, т. е.

Математическое описание задачи основано на приведенных зависимостях (2.30)—(2.32) и (2.оЗ), которые позволяют решить задачу метрического синтеза. Обычно при этом приходится рассчитывать ряд возможных вариантов изменения относительных метрических параметров.

жесткое колесо вращается в направлении вращения генератора. В приведенных зависимостях zg и гь — числа зубьев соответственно гибкого и жесткого колес.

В числе Re,, в качестве скорости введена величина <7/(Р/г)> которая может рассматриваться как скорость испарения, а за определяющий размер принята величина /0=T/A°/[g'(P' — p")l, которая пропорциональна отрывному диаметру пузыря. Критерий [(?/(р'г)]/1Уо — мера отношения скорости испарения к скорости, с которой иоток омывает данную поверхность, и в приведенных зависимостях отражает, насколько соотношение между этими величинами влияет на гидродинамические характеристики потока ***.

В приведенных зависимостях во все обобщенные переменные, включающие величину w, может быть подставлена любая, заданная по условию скорость: приведенная скорость каждой из фаз WO'T w0", скорость смеси WCM = WQ' + WO" или истинная скорость, например жидкой фазы w'-, если ее значение может быть с достаточной точностью определено из какого-либо дополнительного соотношения.

В приведенных зависимостях Ef — модуль упругости волокна, V/ — объемное содержание волокна в композите. Эти за-

В приведенных зависимостях индексы /1 и f2 соответствуют волокнам, входящим в состав композита. На рис. 2.20 в качестве примера приведена диаграмма «растягивающая нагрузка — удлинение», полученная для композита, связующим материалом которого является эпоксидная смола, а армирующим элементом — смесь стекловолокна и углеродного волокна. Из приведенных данных можно видеть, что наличие углеродного волокна в композите позволяет в значительной степени повысить модуль упругости. Следует обратить внимание на то, что в указанных волокнах разрушение

еР = 1-^1"вГв~1)"\[1 + 211"вГв"1) Анализ приведенных зависимостей показывает, что в рассматриваемом случае не существует области дефектов, не снижающих статическую прочность относительно аналогичных бездефектных соединений. При этом в силу того, что коэффициент контактного упрочнения прослойки с краевым дефектом больше, чем аналогичный коэффициент для прослойки с центральным дефектом, данная схема по статической прочности (при прочих равных условиях) занимает промежуточное положение между соединениями с дефектом на контактной поверхности металлов М и Т и дефектом в центре мягкого шва.

Анализ приведенных зависимостей показывает, что разрешающая способность при контроле стали для источников у-излумения и в интервале энергий 100—1000 кВ рентгеновского излучения лежит в пределах 0,5—40 мм"1. Причем каждому значению энергии источника излучения, используемого для контроля определенного интервала толщин материалов, соответствует определенный' диапазон /?д, который с ростом энергии быстро убывает.

Из приведенных зависимостей видно, что при ср=р истинные скорости w' и w" равны между собой к равны скорости смеси и>см,

Анализ приведенных зависимостей показывает, что в рассматриваемом случае не существует области дефектов, не снижающих статическую прочность относительно аналогичных бездефектных соединений. При этом в силу того, что коэффициент контактного упрочнения прослойки с краевым дефектом больше, чем аналогичный коэффициент для прослойки с центральным дефектом, данная схема по статической прочности (при прочих равных условиях) занимает промежуточное положение между соединениями с дефектом на контактной поверхности металлов М и Т и дефектом в центре мягкого шва.

Из приведенных зависимостей следует, что паровые пузырьки увеличиваются с ростом числа Якоба. Однако при низких давлениях влияние числа Якоба существенно больше, чем при высоких. Это говорит о том, что скорость роста пузырей при низких давлениях выше, чем при высоких. С увеличением 'перегрева жидкости скорость роста пузырьков повышается в обоих случаях.

Среди приведенных зависимостей наиболее известны первые две ((3.24) и (3.47)). Применение различных вариантов этих уравнений для обработки кривых нагружения позволяет определить эмпирические параметры сг0, /d (/(2) и п^ (п2), положенные в основу анализа деформационного упрочнения поликристаллов [318—321]. Один из самых простых способов вычисления параметров деформационного упрочнения предполагает построение экспериментальных данных в

Отсюда видно, что при t], — const с увеличением Pi/p2 расход Ъе уменьшается, однако для различных типов РМ имеются свои предельные значения pjpz, за которыми Ье перестает падать. Эти значения зависят от ограничений скорости (число М) на входе в РМ и определяются экспериментально. Анализ приведенных зависимостей показывает, что поскольку плотность примерно пропорциональна PI/PZ, то увеличение Pi/p%, хотя и снижает расход сжатого газа, но приводит к конструктивным трудностям, связанным с большим объемом отработанного газа. При рг/р2 ^> Ю небольшое повышение T]S требует значительного изменения Pi/p2 при постоянном bs; при адиабатном расширении и рг/р2 -+• °° bs ->• const (p2 — можно считать равным противодавлению).

напряжения на поверхности раздела по линии 0° противоположен знаку приложенного напряжения; непрерывно возрастая, радиальное напряжение достигает максимума на линии 30° и совпадает при этом по знаку с приложенным напряжением. Окружные касательные напряжения отсутствуют в плоскости г—6 на поверхности раздела щри нзгруженяи композита в продольном направлении (рис. 28,6). Эти напряжения постоянны по всей длине волокна. Продольные же касательные напряжения действуют только возле концов волокна (рис. 22). На рис. 28, в показано распределение осевого напряжения в матрице вдоль поверхности раздела, а на рис. 28,г—(распределение соответствующего напряжения в волокне. Из анализа приведенных зависимостей следует, что: а) напряжения на поверхности раздела возрастают с понижением коэффициента жесткости компонентов Ef/Em; б) осевое напряжение матрицы на поверхности раздела максимально на конце волокна. Коэффициент максимальной концентрации осевого напряжения матрицы равен 3 или более, что, невидимому, неприемлемо по физическим соображениям.

Из приведенных зависимостей следует, что чем больше величина напряжения в стенке труб, тем в большей мере сказывается механохимический эффект, т. е. больше скорость коррозионного растворения. Последнее приводит к интенсификации роста напряжений. При достижении напряжений некоторой предельной ве-

Анализ приведенных зависимостей показал следующее. Если принять в качестве критерия упрочнения микротвердость материала не менее 900 кгс/мм2, то при шаге обработки, меньше 0,2 D (D — диаметр ЗТВ), размеры отпущенного участка ЗТВ превышают размеры упрочненной части. Начиная с шага 0,2 D, размеры отпущенной части зоны стабилизируются для всех коэффициентов перекрытия и характеризуются величиной В = 100 мкм (для исследованных режимов лазерной обработки), в то время как размеры упрочненного участка ЗТВ линейно возрастают с увеличением коэффициента перекрытия.

при действии растягивающих и сжимающих усилий приведены на рис. 128, а и б соответственно. На этих же графиках нанесены усредненные кривые изменения температуры обратной поверхности испытываемых образцов в процессе опыта. Из приведенных зависимостей можно видеть, что разброс экспериментальных точек, характеризующих несущую способность углеметаллопластика при растяжении и сжатии, не превышает ±10% от средних значений. Сравнивая кривые разупрочнения материала под действием растягивающих и сжимающих нагрузок, можно заметить их некоторые различия: так, если в усло-