Приведено сравнение

В табл. 23 приведено сопоставление потенциалов нулевых зарядов некоторых металлов в водных растворах, в расплавах

На рис. 2.25 и 2.26 приведено сопоставление экспериментальных и расчетных данных по статической прочности сварных соединений с дефектами в мягких швах. Как видно из данных рисунков, имеет место хорошее соответствие теории и эксперимента. Внешний вид излома образцов с дефектами показан на рис. 2.27.

На рис. 2.28 приведено сопоставление экспериментальных и расчетных данных по статической прочности сварных соединений с дефектами в твердых швах. Из рисунка видно, что имеет место удовлетворительное соответствие расчета и эксперимента.

В качестве примера на рис. 3.9 приведено сопоставление численных значений t^p с расчетными, подсчитанными по перво\гу из соотношений (3.9) и в соответствии с методикой /93, 94/. Как видно, в интервале изменения параметра двухосности нагружения п [О, 1] аппроксимация в виде (3.9) несколько точнее описывает характер, чем аналогичные зависимости, предложенные в /93, 94/.

На рис. 3.19,а,б приведено сопоставление экспериментальных результатов, полученных при испытаниях тонкостенных трубчатых конструкций, ослабленных мягкой прослойкой /72/, с расчетными значениями, выполненными по предлагаемой методике оценки несущей способности неоднородных соединений в условиях двухосного нагружения /98/. Разные показатели двухосности п в рассматриваемых трубчатых образцах обеспечивались сочетанием внутреннего давления и осевой растягивающей силы. Как видно, имеет место вполне удовлетворительное соответствие расчетных и экспериментальных значений.

Нагружение трубчатых образцов выполняли вплоть до их разрушения. Все образцы имели вязкий излом в продольном направлении. Процесс их деформирования на стадиях предшествующих разрушению сопровождался выпучиной вдоль образующей. Экспериментально несущая способность данных трубчатых образцов оценивалась величиной максимального давления 1'тах, которое фиксировалось на манометре испытательной машины. Разрушение образцов происходило при падающем давлении. Основные результаты эксперимента (Рпюх, /0 и параметры соединений (А"в. к) приведены в табл. 3.3. В качестве примера на рис. 3.22 приведено сопоставление значений средних предельных напряжений в стенке трубчатых образцов (кольцевых), подсчитанных по зависимостям (3.10) и (3.38) с учетом (3.8) и экспериментальные значения кольцевых предельных напряжений, полученных путем пересчета данных о предельном давлении 1'тах по котельной формуле (2.14).

На рис. 3.32 — 3.35 приведено сопоставление расчетных и экспериментальных значений прочности соединений с прослойками рассмотренных конфигураций (см. рис. 2.7). В целом сравнение свидетельствует о приемлемости алгоритмов расчета рассматриваемых соединений на прочность, базирующихся на структурной записи (3.44), полученной и вытекающей из решения для прямолинейной мягкой прослойки.

На рис. 3.45 приведено сопоставление расчетных (с использованием (3.73)) и численных (МКЭ) значений h\ Ih^. характеризующих положение нейтральной линии в соединениях, имеющих несимметричную нео-

На рис. 3.46 приведено сопоставление расчетных значений прочности цилиндрических соединений Т2-М-Т], подсчитанных по полученному соотношению (3.74) с учетом выражения (3.28) для оценки А'к (при п - 0), с экспериментальными данными /90/. Последние получены при испытании образцов, выполненных сваркой трением (Т2 — Сталь 40,

На рис. 3.50 приведено сопоставление экспериментальных данных, полученных при испытании сварных соединений, выполненных из мар-тенситостареющей стали Н10Х11М2Т (А.'вм = 1,27; о'"""7 = 1000 МПа). с расчетными значениями прочности рассматриваемых соединений, подсчитанными по (3.10) и (3.28) (при п - 0,5). Здесь же приведена расчетная кривая оср (к), построенная без учета корректировки по к. Как видно, процедура корректировки относительно размеров прослойки к, учитывающая неравномерность распределения ее механических свойств по объему, путем сведения ее к условно однородной с размерами кпр = к/]р дает достаточно удовлетворительное соответствие расчетных и экспериментальных значений прочности рассматриваемых соединений.

На рис. 4.6,я,б приведено сопоставление эпюр напряжений СТу, полученных численно-графическим методом и подсчитанных с использованием соотношений (4.16) — (4.19). Как видно, имеется удовлетворительное соответствие распределений <зу, построенных по обеим методикам расчета, что свидетельствует о приемлемости подхода представления полей линий скольжения в мягких прослойках, работающих в составе толстостенных оболочек, отрезками циклоид. Кроме того, аппроксимация линий скольжения отрезками циклоид позволяет получить достаточно удобные для практического пользования аналитические выражения для оценки напряженного состояния и несущей способности толстостенных оболочковых конструкций. Процедура определения величины предельного перепада давлений (р - q)niax по толщине стенки оболочковых конструкций, ослабленных продольными мягкими прослойками, сводится к определению средних предельных напряжений аср исходя из условия их статической эквиватентности напряжениям CJV

В табл. 16 приведено сравнение эксплуатационных показателей двигателей, которые могут быть применены на автомобилях.

На рис. 92 приведено сравнение величин пластической деформации деталей, выполненных- из трех сталей различной прочности. Пусть на деталь действует растягивающая сила 7,5 тс, вызывающая напряжение, превосходящее предел упругости для всех сталей. Относительная деформация Е под действием этой силы для сталей, соответствующих кривым 1—3, равна соответственно 2,5; 1 и 0,5%. Таким образом, деформация детали, выполненной из наиболее прочной стали 3, в 2 раза меньше, чем в случае стали 2 и в 5 раз меньше чем в случае стали 1.

В табл. 21 приведено сравнение показателей различных профилей при изгибе. В основу сравнения положены условия равенства масс (сечений F) и прочности (моментов сопротивления W). Увеличение прочности и жесткости достигается последовательным применением принципа разноса материала в область действия наибольших напряжений. За единицу приняты масса, моменты сопротивления и инерции исходного профиля 1, у которого материал сосредоточен вблизи нейтральной оси. ,

Зная диаметр пятна нагрева dH, можно из уравнения (5.35) определить k. На рис. 5.13 приведено сравнение тепловых потоков различных сварочных дуг. Опытами установлено, что с увеличением тока увеличивается q^m, a k уменьшается; с повышением напряжения q?m и k уменьшаются. Газовое пламя при одинаковой мощности с дугой обладает значительно меньшим максимальным удельным тепловым потоком qim и значительно меньшей сосредоточенностью k. Например, металлическая дуга переменного тока при / = 550 А, [7 = 37, 5 В и такой же мощности q газовое пламя имеют соответственно ^2т = 4160 Вт/см2, k — = 1,32 1/см2 и
приведены численные результаты решения задач о растяжении прямоугольной пластины с различно расположенными в ней трещинами. Результаты сравниваются с аналогичными, полученными методом коллокацнй. Видно, что МГЦ У обеспечивает точность, сравнимую с методом коллокаций. В таблице 14.2 приведено сравнение результатов расчета атих задач МГИУ и МКЭ (использовались сингулярные элементы в концевой области трещины). В МГЛУ сопоставимая точность достигается при меньших затратах машинного времени.

На рис. 4-18 приведено сравнение формулы (4-13) с опытными данными.

Физические свойства па-4 • ра в этой формуле следует W выбирать по средней темпе- ^ ратуре пара. На рис. 4-19 приведено сравнение этой формулы с опытными данными по теплоотдаче при пленочном кипении различных жидкостей на поверхности вертикальных труб [Л. 7, 110]. • ( ^

На рис. 4-18 приведено сравнение формулы (4-13) с опытными данными.

Физические свойства. пара в этой формуле следует выбирать по средней температуре пара. На рис. 4-19 приведено сравнение этой формулы с опытными данными по теплоотдаче при пленочном кипении различных жидкостей на поверхности вертикальных труб [7, 109].

На рис. 4 приведено сравнение по Стрэттону [19] усталостных характеристик композиционных материалов в конструкциях, таких, как летательные аппараты вертикального взлета и посадки, для которых усталость является основным расчетным условием.

Благодаря широким возможностям при конструировании и коррозионной стойкости стеклопластиков эти материалы способны удовлетворять требованиям Национального санитарного фонда, предъявляемым к перечисленным выше видам продукции. В табл. 5 приведено сравнение физико-механических свойств стеклопластиков и некоторых конструкционных материалов. В этой таблице содержится сравнительная информация для инженера-конструктора по свойствам 20 стеклопластиков и некоторых конструкционных материалов. В таблицу включены только те материалы, которые могут найти применение в приборостроении и аппаратострое-нии.