Признаков усталости

Номинальная динамическая грузотодъемность С постоянной радиальной нагрузке д/ я радиальных и упорных подшипников или постоянной центральной осевой нагрузке для упорных и упорно-радиальны:; подшипников, при которой 90 % подшипников из испытуемой па{ тии способны выдержать без признаков разрушения базовое число оборотов, равное одному мил-при вращающемся внутреннем и неподвижном наружном при п> 10

мбРЗЕ АППАРАТ [по имени амер. изобретателя С. Морзе (S. Morse; 1791-1872)] - электромеханич. пишущий телегр. аппарат для передачи сообщений знаками Морзе кода и приёма таких сообщений посредством записи на бумажную ленту. Передатчик М.а. - ключ телеграфный, приёмник - электромагнит, управляющий работой пишущего механизма. МбРЗЕ КОД, Морзе азбука, -система условных сигналов, в к-рой каждой букве или знаку соответствует определ. комбинация кратковременных (точка) и втрое более продолжит, (тире) элементарных посылок (импульсов) электрич. тока, разделённых бестоковым интервалом, равным по длительности точке. Для разделения букв в словах и цифр в многозначных числах применяется тройной бестоковый интервал, заканчивающий каждую комбинацию. Для разделения слов в тексте служит пятикратный бестоковый интервал. Неравномерный М.к. очень удобен для приёма на слух и применяется в радиотелеграфии и радиолюбит. практике. МОРОЗОСТОЙКОСТЬ - способность разл. материалов (бетонов, пластмасс, резин и др.) выдерживать многократное поперем. замораживание и оттаивание, часто в насыщ. водой состоянии, без видимых признаков разрушения и допустимого уменьшения прочности.

видимых признаков^ разрушения и допустимого понижения прочности).

Основной задачей расчета конструкции является обеспечение ее прочности в условиях эксплуатации. Нарушением прочности деталей конструкции, как уже было сказано, принято считать возникновение хотя бы в одной точке заметных остаточных деформаций или признаков разрушения. Механические испытания материалов позволяют определить те напряжения, при достижении которых образец разрушается или в нем возникают остаточные деформации. Эти напряжения называют предельными сТцред. Отсюда необходимость выявления опасной точки в теле, где возникает наибольшее напряжение, и в сопоставлении этого напряжения, которое будем называть расчетным напряжением crmax, с предельным.

. Основными причинами выхода цепных передач из строя являются износ трущихся элементов цепей, зубьев звездочек, вытяжка цепи, разрушение пластин и осей шарниров, выкрашивание поверхностных слоев материала втулок и роликов. Появление перечисленных признаков разрушения обусловливается относительным движением сопряженных элементов цепи при огибании ею звездочек и вибрациях, ударами звеньев о звездочку при входе их в зацепление, все возрастающим несоответствием между шагом цепи и шагом зубьев звездочек по мере износа и вытяжки цепи, дефектами изготовления и сборки передач.

Рауш [13] сообщил, что монокристаллы MoSi2 в умеренной форме подвержены «чуме», объясняя это окислительным воздействием по субграницам. Берковитц-Мэттук и сотрудники [11], нагревавшие монокристаллы MoSi2 при 500° в чистом 02 при давлении 1 атм. на протяжении 160 и 420 час., не обнаружили никаких признаков разрушения. Хотя отсутствие разрушения монокристаллов указывает на определенную роль границ зерен, авторы [11] отмечают, что монокристаллы отличаются от поликристаллических образцов также тем, что в них нет включений других фаз и трещин. Берковитц-Мэттук и сотрудники обращают внимание на то, что для всех материалов, которые разрушаются при низких температурах, характерна трудность приготовления образцов, в которых отсутствовали ,бы трещины. В то же время, например, из Mo3Si, не подверженного «чуме», легко получить

Фрактографическое исследование показало, что в зоне расположения насыщенной газом а-фазы материал диска имеет хрупкое растрескивание протяженностью несколько миллиметров вдоль поверхности диска параллельно и перпендикулярно излому (см. рис. 9.326). Вне пределов дефектного материала развитие трещины происходило с формированием квазихрупких фасеток внутризеренного разрушения, которые типичны для случаев развития разрушения в области МНЦУ. Признаков разрушения материала по границам фаз в изломе не наблюдалось.

Закономерности развития трещин в лопатках. Излом лопаток, располагавшихся по сечению центральной части пера на расстоянии 152 и 148 мм от подошвы замка, имеет усталостный характер с развитием усталостной трещины со стороны выходной кромки пера, где имеется зона статического разрушения материала лопатки по границам зерен (рис. 11.30). Эта зона начинается от поверхности выходной кромки пера и распространяется в направлении хорды пера по всей толщине профиля лопатки. В лопатке с максимальной наработкой ее распространение имело место на длину примерно 2 мм. Поверхность излома в пределах этой зоны окислена почти до черного цвета и имеет кристаллическое камневидное строение. Признаков пластической деформации материала лопатки по границам этой зоны с поверхностью пера и растрескиваний материала в прилегающих к излому объемах пера при увеличениях до 56 раз на поверхности пера не наблюдается. Отмеченные особенности разрушения материала в районе выходной кромки пера лопатки характерны для случаев длительного статического разрушения жаропрочных сплавов. Никаких характерных и специфических признаков разрушения материала лопаток, отличающих разрушение лопаток с большой наработкой от других лопаток, не выявлено.

В результате скопления оксидов железа в системе может наблюдаться местная коррозия металла [11, 12]. Она имеет вид раковин диаметром, достигающим иногда нескольких десятков миллиметров [И]. Наблюдаемое при протекании этой коррозии утонение металла в пределах раковин— сравнительно равномерное. Раковины в большинстве случаев имеют резко очерченные контуры. Вблизи раковин поверхность трубы часто бывает покрыта рыхлым слоем ржавчин, под которым металл не имеет признаков разрушения. Скорость проникновения коррозии в глубь металла колеблется в

материалов и включающие образование кратера, откол и пробивание материала ударяющим объектом, в случае композиционных материалов дополняются разрушением и выдергиванием волокон, расщеплением и расслоением (рис. 21). Даже при отсутствии видимых признаков разрушения нарушение сплошности микроструктуры композиционного материала может

струкций открывает большие возможности конструктору в тех случаях, когда требуется получить высокие значения прочности и жесткости. Вотт и Филлипс [17] — представители фирмы Royal Aircraft Establishment (Англия) — применили принцип усиления при производстве нескольких изделий, таких, как детали прототипа автомобиля «Форд GT-40». Этот автомобиль с кузовом, упрочненным углеродным волокном, выиграл 24-часовые гонки в Ле-мансе в 1968—1969 гг. Этими же авторами обсуждался вопрос о кузове автомобиля, ранее изготовлявшегося из тяжелого и скрипучего стеклопластика, подверженного усталостным разрушениям при значительных изгибах и вибрациях. При изготовлении кузова из материала, содержащего стеклоуглеволокно) значительно уменьшилась масса (с 69 до 42 кг). После двух сезонов эксплуатации такого кузова не было обнаружено никаких признаков разрушения. В результате модернизации стоимость повысилась на 40%.

Паспортная динамическая грузоподъемность С — это такая постоянная нагрузка, которую подшипник может выдержать в течение одного миллиона оборотов без появления признаков усталости не

Сложность условий работы приводит к тому, что длительность службы подшипников в партии одного типоразмера до появления признаков усталости может отличаться более чем в 30 раз. Поэтому номинальной, или расчетной долговечностью называется срок службы подшипников, в течение которого не менее 90% идентичных подшипников из данной группы должны проработать без появления признаков усталости металла. Долговечность выражается в миллионах оборотов L, или в часах Lh.

На основе данных многих экспериментальных работ была установлена следующая зависимость между ресурсом — суммарным числом миллионов оборотов до появления признаков усталости — и эквивалентной нагрузкой Р ' ,'.

где L — расчетная долговечность подшипников в миллионах оборотов — расчетный срок службы, в течение которого не менее 90% из данной группы подшипников при одинаковых условиях должны отработать без появления признаков усталости металла; С — динамическая грузоподъемность радиальных и радиально-упорных подшипников — постоянная радиальная нагрузка (а для упорных и упорно-радиальных — центральная осевая нагрузка), которую группа идентичных подшипников с неподвижным наружным кольцом может выдержать (без появления усталостного разрушения поверхностей контактирующих тел) в течение расчетного срока службы,

При выборе подшипников качения задаются их долговечностью в часах или (реже) в миллионах оборотов. При этом надо иметь в виду, что под долговечностью понимают расчетный срок службы, в течение которого не менее 90% из данной группы подшипников должны отработать без появления признаков усталости металла.

Долговечность подшипников — расчетный срок службы, в течение которого не менее 90% из данной группы подшипников при одинаковых условиях должны отработать без появления признаков усталости.

При подборе подшипников задаются их долговечностью в часах или в миллионах оборотов. Гарантированная долговечность — это также число часов работы, в течение которых не менее 90% из данной группы подшипников должны отработать без появления признаков усталости металла.

Подшипники качения не могут служить бесконечно долго, даже если они достаточно хорошо предохранены от износа и коррозии. На основе больших экспериментальных работ были получены кривые выносливости (см. рис. 303), на основании которых установлена следующая зависимость между нагрузкой Р и долговечностью — числом L миллионов оборотов до появления признаков усталости:

здесь р — показатель степени, равный в соответствии с результатами экспериментов для шарикоподшипников 3, а для роликоподшипников 10/3; С — динамическая грузоподъемность - постоянная радиальная нагрузка (а для упорных и упорно-радиальных подшипников осевая нагрузка), которую подшипник может выдержать в течение. 10б оборотов. При этом надо иметь в виду, что под долговечностью понимают расчетный срок службы подшипников, в течение которого не менее 90% из данной группы подшипников должны проработать при заданной постоянной частоте вращения без появления признаков усталости металла.

службы) понимается срок службы подшипников, в течение которого не менее 90% из данной группы идентичных подшипников при одинаковых условиях должны отработать без появления признаков усталости металла.

В деталях, изготовленных из алюминиевого сплава В96Ц и представляющих собой тонкие диски с отбортовкой, усталостные трещины возникали во многих очагах по переходному сечению, однако площадь, занимаемая участками повторного разрушения, весьма мала и без типичных признаков усталости. Микро-фрактографический анализ показал в очагах изломов и вблизи них наличие грубых микроусталостных полосок, что свидетельствует о действии значительных по величине повторных напряжений (рис. 96).