Прочность большинства

Эвольвентные зубья протяжки или самого соединения можно изготовлять на зуборезных станках и получать при этом высокую точность. Технологические преимущества этих соединений, а также более высокая прочность (благодаря большему числу зубьев и скруглеиия

Соединения эвольвентного профиля являются весьма перспективными, так как они технологичны в изготовлении. Эвольвентный профиль шлицевых соединений имеет повышенную прочность благодаря большому числу шлицев и наличию утолщения и закругле-н,чя, уменьшающего концентрацию напряжений у основания. Основ-

Помимо повышения прочности и жесткости в силу чисто геометрических соотношений (увеличение моментов сопротивления и инерции сечений), рельефы, выбиваемые вхолодную, увеличивают прочность благодаря нагартовке металла.

Наиболее целесообразно выполнять детали из заготовок, имеющих форму, близкую к форме окончательного изделия, получаемую горячей штамповкой в закрытых штампах. Помимо сокращения механической обработки, штамповка увеличивает прочность благодаря уплотнению металла, образованию волокнистой текстуры и происходящей при остывании заготовки рекристаллизации, сопровождающейся образованием мелких равноосных зерен.

Соединения с эвольвентными зубьями более технологичны, чем соединения прямобочные, имеют более высокую точность и прочность (благодаря большему числу зубьев и скруглению впадин, снижающему концентрацию напряжений).

Прочность литой заготовки зависит от температуры заливки, толщины стенки, способа изготовления и характера охлаждения отливки в форме. Существует оптимальная температура заливки, обеспечивающая наиболее высокую прочность благодаря достижению благоприятных данных в условиях жидкотеку-чести и скорости охлаждения. С увеличением толщины стенки из-за замедления скорости охлаждения предел прочности литого металла уменьшается (рис. 4.3), а общая прочность заготовки повышается

Из группы металлокерамических спеченных магнитов наиболее важными являются альни и альнико. Эти сплавы очень хрупки и тверды, их нельзя обрабатывать резанием. В связи с этим более выгодно готовить магниты небольших размеров методами порошковой металлургии, а не литьем. Экономически выгодные размеры для получения деталей методами порошковой металлургии: площадь поперечного сечения 0,6—13 см2, высота 2—50 мм; вес 0,02—60 Г, иногда до 2 к/". Прочность благодаря мелкозернистости значительно выше, чем у литых сплавов. Так, у порошковых сплавов типа альни а ер = 100-j- 140 кГ/мм2, а у литых только 30—50 кГ/мм2, У порошковых сплавов альнико О ер = 50 кГ/мм*' (в 3—5 раз больше, чем у литых).

Соединения с эвольвентным профилем зубьев (см. рис. 5.2, а). Применяются в неподвижных и подвижных соединениях. Зуб очерчен по кривой — эвольвенте. Угол зацепления а = 30°. Ножка зуба усилена. Серий не имеют. Выполняются по стандарту с центрированием по боковым поверхностям зубьев, реже по наружному диаметру. По сравнению с прямобочными зубьями имеют повышенную прочность благодаря большому количеству зубьев и утолщению зубьев к основанию, позволяют применять типовые процессы зубонарезания. Рекомендуются для передачи больших вращающихся моментов.

НИКИМП) на лучших образцах машин для испытания на кратковременную прочность благодаря использованию электроннолучевого нагрева, можно в настоящее время получить предельную температуру до 5000° С (при точности ее поддержания ±0,5^-1%), то проблема металлографического изучения структуры образцов, нагретых выше 3300° С, пока не решена.

В режиме ИП функцию защиты от окисления и схватывания несут плотные слои адсорбированного ПАВ. Напомним, что ПАВ образуется в основном в начальной стадии трения при избирательном растворении продуктами деструкции анодных компонентов сплава [12]. Эти слои, переходя на катодную поверхность, блокируют ее, не допуская к ней молекулы кислорода. Одновременно они понижают прочность благодаря адсорбционному действию и облегчают диспергирование металла. При диспергировании образуются коллоидные частицы, которые втягиваются ДЭС в зону контакта и, разряжаясь, схватываются с металлом пленки. Схватывание из вредного явления становится полезным, поскольку предотвращает унос частиц и пополняет материал пленки.

Из группы металлокерамических спеченных магнитов наиболее важными являются альни и альнико. Эти сплавы очень хрупки и тверды, их нельзя обрабатывать резанием. В связи с этим более выгодно готовить магниты небольших размеров методами порошковой металлургии, а не литьем. Экономически выгодные размеры для получения деталей методами порошковой металлургии: площадь поперечного сечения 0,6—13 см2, высота 2—50 мм; вес 0,02—60 Г, иногда до 2 к/". Прочность благодаря мелкозернистости значительно выше, чем у литых сплавов. Так, у порошковых сплавов типа альни а ер = 100-j- 140 кГ/мм2, а у литых только 30—50 кГ/мм2, У порошковых сплавов альнико О ер = 50 кГ/мм*' (в 3—5 раз больше, чем у литых).

Бриджмен установил, что при очень высоком давлении прочность большинства металлов возрастает при сжатии и растяжении, а модуль сдвига металлов увеличивается пропорционально давлению.

В момент расплавления алюминиевой матрицы выключали нагрев плит, а давление повышали до 560 кгс/см2 и поддерживали в продолжение всего процесса кристаллизации. Снятие давления в момент кристаллизации вело к образованию пор. Время контакта углеродных волокон с расплавленным алюминием было сокращено до минимума и составляло 3 мин. Таким образом были изготовлены композиции, содержащие от 25 до 35 об. % углеродного волокна RAE. Данный метод пропитки позволил получить удовлетворительное распределение волокон в образце и обеспечить их минимальное разрушение. Однако прочность большинства образцов была очень низкой и колебалась в пределах 10— 20 кгс/мм2. Отдельные образцы имели прочность 35—50 кгс/мм2.

Жаростойкий бетон приготовляют из растворимого стекла плотностью 1,38— 1,40, кремнефтористого натрия, мелкого и крупного огнеупорного заполнителя. Расход отдельных компонентов на 1 м3 бетона, рассчитанного на службу при температуре до 1100° С: растворимое стекло плотностью 1,38 350—400 кг, Na2SiFe 40— 50 кг, тонкомолотый шамот 500 кг, шамотный песок 500 кг и шамотный щебень 750 кг. При использовании в качестве тонкомолотой добавки и заполнителей боя магнезитового кирпича полученный бетон может служить до 1400° С. Нагревание жароупорных бетонов до 500° С не снижает их прочности, в интервале температур 600—900° С прочность большинства бетонов несколько снижается и при более высоких температурах возрастает и часто превышает прочность исходного бетона. Температура начала деформации бетонов с шамотным заполнителем под нагрузкой 2 кГ/см2 изменялась в пределах 950—1050° С, а конца 1050—1150° С. Бетон достаточно термостоек. Коэффициент термического расширения бетона с шамотным заполнителем в интервале температур 20—750° С равен 8 10"6-!-10-10"в. Предел прочности при сжатии жароупорного бетона 100—200 кГ/см*. Усадка бетона происходит примерно до 300° С и составляет около 0,3%, при дальнейшем нагревании бетон расширяется.

Трубные доски. Анализ напряженного состояния трубной доски представляет собой исключительно сложную расчетную задачу, и, хотя в этом направлении проводятся многочисленные исследования, окончательные рекомендации по расчету этих элементов пока еще не разработаны. Основным фактором, определяющим прочность большинства конструкций, является, очевидно, поддерживающее влияние трубок. С другой стороны, необходимо тщательно учитывать ослабление доски отверстиями и условия ее закрепления. Расчетные схемы, включающие эти соображения, рассматривались в работах [64], [65]. Результирующие методы расчета в известной степени имеют условный характер, поскольку позволяют определить лишь некоторые осредненные значения напряжений.

При этих температурах вследствие высокой релаксационной стойкости аустенитных сталей сварочные напряжения в изделии продолжают оставаться на высоком уровне и в то же время прочность большинства аустенитных сталей относительно мала. Сочетание низкой прочности материала и высоких сварочных напряжений в конструкции создает опасность разрушения последней. Подобные разрушения наиболее вероятны при термической обработке крупногабаритных изделий повышенной жесткости, имеющих различные конструктивные концентраторы напряжений в виде резкого изменения формы сечения. Они наблюдались в процессе стабилизации сварных аустенитных роторов и других крупногабаритных изделий. Наиболее часто трещины шли от концентраторов в зоне сплавления шва и основного металла, а также от различных участков с острыми углами.

Высокая прочность большинства титановых сплавов позволяет

Прочность большинства литейных

В качестве типового примера усталостной прочности клеевого соединения укажем, что соединение с длиной нахлестки в 25,4 мм 'листов толщиной 1,27 мм выдерживает в течение I миллиона циклов Амплитуду напряжений в листе ±2,66 кГ/мм2 при наличии некоторого среднего растягивающего напряжения. Это приблизительно такая же прочность, какой обладает типовое двухрядное заклепочное соединение внахлестку (см. рис. НА), и более высокая, чем прочность большинства однорядных заклепочных соединений внахлестку.

Прочность большинства литейных алюминиевых сплавов можно повысить термической обработкой. Механические свойства литейных алюминиевых сплавов зависят не только от содержания легирующих компонентов, но и от содержания примесей. Важное значение в технологии приготовления и в повышении свойств сплавов на основе системы Al—Si имеет процесс модифи-

пературы до Тс или выше. Ударная прочность большинства кристаллических полимеров также более высока при температуре выше Тс аморфной фазы, чем при Т < Тс. При достижении температуры, близкой или выше Тс, сегментальная подвижность

Жаростойкий бетон приготовляют из растворимого стекла плотностью 1,38— 1,40, кремнефтористого натрия, мелкого и крупного огнеупорного заполнителя. Расход отдельных компонентов на 1 мя бетона, рассчитанного на службу при температуре до 1100° С: растворимое стекло плотностью 1,38 350—400 кг, Na2SiF6 40— 50 кг, тонкомолотый шамот 500 кг, шамотный песок 500 кг и шамотный щебень 750 кг. При использовании в качестве тонкомолотой добавки и заполнителей боя магнезитового кирпича полученный бетон может служить до 1400° С. Нагревание жароупорных бетонов до 500° С не снижает их прочности, в интервале температур 600—900° С прочность большинства бетонов несколько снижается и при более высоких температурах возрастает и часто превышает прочность исходного бетона. Температура начала деформации бетонов с шамотным заполнителем под нагрузкой 2 кГ/см2 изменялась в пределах 950—1050° С, а конца 1050—1150° С. Бетон достаточно термостоек. Коэффициент термического расширения бетона с шамотным заполнителем в интервале температур 20—750° С равен 8 10_6-н 10-10"6. Предел прочности при сжатии жароупорного бетона 100—200 кГ/см2. Усадка бетона происходит примерно до 300° С и составляет около 0,3%, при дальнейшем нагревании бетон расширяется.