Прочность определяют

При обычной термической обработке (закалка + отпуск) прочность определяется содержанием углерода и температурой отпуска. Прочность снижается по мере повышения температуры отпуска (рис. 299). Из рис. 299 видно, что при отпуске 200°С* получаем прочность порядка 180 кгс/мм2, т. е. обычные среднеуглеродистые (0,3—0,4%С) стали, обработанные путем закалки и низкого отпуска, имеют прочность в пределах 170— 200 кгс/мм2 (см. рис. 299). Однако упрочнение за счет повышения содержания углерода имеет свой предел (0,4%), при более высоком содержании углерода прочность не возрастает, значение ав становится нестабильным (рис. 301). Это объясняется тем, что простое увеличение углерода приводит к повышению порога хладноломкости и при ав>200 разрушение становится почти полностью хрупким.

значения (Гнить приведены в табл. 6.15. Из таблицы видно, что контактная прочность определяется преимущественно твердостью рабочих поверхностей зубьев; SH —- коэффициент безопасности, для нормализованных, улучшенных или объемно закаленных зубьев SH = — 1,1; для поверхностно закаленных, цементированных и азотированных зубьев SH = 1,2. Базовое число циклов Л^яо принимается по графику (рис. 6.21). Если твердость поверхностного слоя материала зубьев выражена в единицах HRC или HV, для пересчета в единицы НВ можно воспользоваться графиком (рис. 6.22); KHL— коэффициент долговечности, учитывающий возможность повышения онр

Расчет на прочность определяется видом действующих нагрузок.

Для соединений цилиндрических деталей с дефектом на контакте твердой прослойки и мягкого основного металла (в условиях осесимметричной деформации) и для случая, когда дефект расположен на границе мягкой прослойки (при as > 1/V2) и твердого основного металла статическая прочность определяется следующим выражением:

Для соединений цилиндрических деталей с дефектом на контакте твердой прослойки и мягкого основного металла (в условиях осесимметричной деформации) и для случая, когда дефект расположен на границе мягкой прослойки (при ж > 1/V2) и твердого основного металла статическая прочность определяется следующим выражением:

Для высокопрочных сталей и титановых сплавов влияние градиента на перераспределение напряжений практически незначительно, и прочность определяется значением оъах — максимальным расчетным напряжением, з вершине надреза на уровне лредела выносливости надрезанного образца ![50].

Часто распределение Вейбулла критикуют за то, что оно не имеет физического смысла, в то время как нормальное считается присущим самой природе. Имеющихся в данный момент знаний недостаточно для утверждения, что в качестве априорного распределения Вейбулла менее пригодно, чем чисто нормальное. Оба включают два неизвестных параметра. Распределение Вейбулла неявно используют гипотезу о том, что прочность определяется слабейшим звеном. В обоих распределениях легко подсчитать максимум (моду или наиболее вероятное значение) в распределении прочности выборки объемом т.

определяется в основном расщеплением проволоки, а не разрушением поверхности раздела, а при испытании под углом 45° разрушение носит сложный характер, но частично происходит по поверхности раздела. При испытании композита пр.и 1477 К разрушение по поверхности раздела лимитирует и поперечную прочность, и прочность, соответствующую углу нагружения 45°. Если поверхность раздела упрочнена предварительной термической обработкой, то прочность определяется расщеплением проволоки или разрушением в зоне диффузионной пористости вблизи поверхности раздела. Однако упрочнение поверхности раздела предварительным отжигом приводит к повышению прочности композита при внеосном нагружении.

Эти результаты показывают, что поперечная прочность определяется, главным образом, поверхностью раздела. Неотожженные образцы разрушаются, в основном, по поверхности раздела, поскольку поверхность раздела в таких образцах, вероятно, ослаблена из-за несовершенства связи волокна с матрицей. При малой продолжительности отжига (1 ч или менее) начальная реакция на поверхности раздела сразу же увеличивает прочность последней, и разрушение происходит не по поверхности раздела, а по матрице. В образцах, отожженных в течение 2—5 ч, в основном, разрушаются (расщепляют'ся) волокна, а не матрица; причина, по которой в этих образцах развивается расщепление волокон, неясна. Однако с увеличением продолжительности отжига свыше 5 ч вновь наблюдается тенденция к разрушению по поверхности раздела, причем поперечная прочность композита принимает низкие значения. Значит, количество продукта реакции на поверхности раздела, еще не приводящее к ослаблению поверхности раздела и композита в целом, ограничено некоторым пределом. Хотя на характер зависимости прочности от продолжительности отжига (рис. 27) может непредсказуемым образом влиять расщепление волокна, основная тенденция, по-видимому, неизменна: высокие

В Среднезападном исследовательском институте Свенсон и Хэнкок [21] изучали влияние поверхности раздела на прочность, композита А16061—40% В при нагруженки под углами 30 и 90°' к оси волокон. Однако они пришли к выводу, что внеосная прочность определяется скорее расщеплением волокон, чем разрушением по поверхности раздела; последний тип разрушения в их. работе не отмечался.

Если разрушение происходит путем развития трещин от разрушенных частиц, неравенства о > ас и а > ар одновременно представляют собой условия разрушения, где о — приложенное эффективное растягивающее напряжение. Разрушенные частицы должны быть достаточно большими для того, чтобы действовать как трещины Гриффитса, а расстояние между частицами должно быть достаточно большим для того, чтобы не препятствовать продвижению полос скольжения к трещинам в частицах. Согласно уравнению (20), при ар > ас прочность определяется размером частиц, и в работе [47] показано, что эта зависимость применима в том случае, когда размер наибольших частиц и расстояние между частицами больше приблизительно 1 мкм.

Прочность — это способность твердого тела сопротивляться деформации или разрушению под действием статических или динамических нагрузок. Прочность определяют с помощью специальных ме-

6. Проверочный расчет передачи на прочность. Определяют скорость скольжения в зацеплении vs = v\/cosy, где v\ =яИ?/1/60 (DI — окружная скорость на червяке, м/с; п\=пчи, об/мин; d\ — в м); у " угол подъема линии витка (табл. 2.14).

6. Проверочный расчет передачи на прочность. Определяют скорость скольжения в зацеплении

стойкость инструментов; прочность определяют при испытаниях на изгиб;

При проектировании новых передач из расчетов на контактную прочность определяют межосевое расстояние, предварительно задавшись

на контактную прочность определяют размеры и подбирают материалы кулачка и ролика, обеспечивающие надежную работу механизма.

дости рабочих поверхностей зубьев (см. ниже). При проектном расчете на контактную прочность определяют требуемое межосевое расстояние по формуле

При проектном расчете на контактную прочность определяют требуемое межосевое расстояние по формуле

Критерии работоспособности и расчета волновых передач. В результате экспериментальных исследований и опыта эксплуатации установлено, что основные причины потери работоспособности волновых передач—разрушение гибких колес и гибких подшипников качения, генераторов; недостаточная жесткость генераторов и жесткость колеса; изнашивание зубьев, которое зависит от напряжений смятия; перегрев передачи. По всем перечисленным критериям работоспособности вести проектировочный расчет передачи затруднительно. Из всех деталей передачи наиболее уязвимо гибкое колесо. В нем возникают переменные напряжения изгиба, вызванные воздействием генератора и напряжения кручения под действием вращающего момента. Поэтому при расчете на прочность определяют главный параметр волновой передачи — внутренний посадочный диаметр гибкого колеса d (см. рис. 9.47)

Коэффициент формы зуба. При расчете зуба на прочность определяют его напряжение на изгиб по формуле

6. Проверочный расчет передачи на прочность. Определяют скорость скольжения в зацеплении ys = ui/cosY, где v\ = nraidi/60 (v\ — окружная скорость на червяке, м/с; п\ = п2и, об/мин; d\—в м); у — Угол подъема линии витка (табл. 2.14).