Прочность проводится

Моделирование применяется почти во всех отраслях науки и в практической деятельности человека. С помощью моделирования решаются самые разнообразные задачи. Не имея возможности в отведенных рамках охватить все случаи, остановимся только на тех вопросах, с которыми приходится сталкиваться при исследовании прочности материалов и конструктивных элементов, работающих в экстремальных условиях силового, теплового и химического воздействия, сосредоточив внимание на наиболее характерных и принципиальных вэпросах, поскольку фактически все испытания на прочность проводятся в условиях, моделирующих работу материала при заданных параметрах механического нагружения, теплового состояния и химического воздействия среды. Однако прежде чем перейти к изложению основных идей теории и практики моделирования, напомним об известных приемах моделирования и о задачах науки о моделировании.

положения плунжера. Материал основных деталей — корпуса, крышки, штока, сильфона — коррозионно-стойкая сталь 08Х18Н10Т. Вентили изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-1165—77 с ручным управлением посредством маховика или под дистанционный привод через шарнирную муфту без редуктора и под дистанционный привод через шарнирную муфту с коническим редуктором. Герметичность запорного органа обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Гидравлические испытания вентилей на прочность проводятся при пробном давлении 4,5 МПа.

Гидравлические испытания корпуса вентиля на прочность проводятся пробным давлением 33 МПа. Испытание дроссельного устройства в сборе пробным давлением не допускается. При монтаже и ремонте установки допускается многократная опрессовка давлением 25 МПа продолжительностью 10 мин каждая, а также опрессовка давлением 28 МПа не более 20 раз в течение всего периода работы устройства продолжительностью 10 мин каждая. Открывать и

путем поворота крышки относительно корпуса на 90°. Основные корпусные, детали клапана изготовляются из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся при пробном давлении 1,5 МПа. При рабочей температуре до 170° С допускается рабочее давление среды до 1 МПа.

бугельном узле клапана предусмотрен местный указатель положения плунжера. Основные корпусные детали изготовляются из углеродистой стали, а седло, плунжер, шток и направляющие — ; ,; коррозионно-стойких сталей. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся пробным давлением 2,4 МПа.

Клапан должен устанавливаться в помещениях с температурой окружающего воздуха от 5 до 40° С и влажностью воздуха не более 70% при температуре 20° С. Для возможности использования на кислороде корпус клапана изготовляется из латуни ЛЖМц-59-1-1. При использовании клапана на кислороде должно быть произведено тщательное обезжиривание деталей, соприкасающихся с рабочей средой. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся пробным давлением 6,0 МПа. Масса клапана с ЭИМ — 19,2 кг. Клапаны изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-082—73.

Клапаны управляются от дистанционного привода через шарнирную муфту без редуктора или через шарнирную муфту с коническим редуктором. Управление осуществляется электрическим многооборотным исполнительным механизмом МЭМ 10/2,5-63 (ГОСТ 7192—62), муфта предельного момента МЭМ должна быть настроена на крутящий момент, обеспечивающий на шарнирной муфте клапана момент 60 Н • м. Время полного хода плунжера около 50 с. Допускается управление клапаном от механизмов и других типов при выполнении указанного требования. На бугельном узле клапана выполнен местный указатель положения плунжера. Основные корпусные детали изготовляются из углеродистой или коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т (в зависимости от исполнения); седло, плунжер, направляющая, шток — из коррозионно-стойких сталей. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся при пробном давлении 6 МПа.

Основные детали клапана, соприкасающиеся с рабочей средой, выполнены из коррозионно-стойких сталей. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся пробным давлением 15 МПа. Герметичность прокладочных соединений и сальников проверяется давлением 10 МПа. При закрытом плунжере в клапане допускается повышение давления среды до 10 МПа. Клапаны изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-205-77. Масса клапана не более 108 кг.

Максимальное расчетное усилие на конце рычага при закрытии 2170 Н. Предусмотрен местный указатель положения шибера. Основные детали задвижки — корпус, шибер, бугель — изготовляются из углеродистой стали. Гидравлические испытания на прочность проводятся пробным давлением 18 МПа, на герметичность соединений и сальника—давлением 15 МПа. Задвижки изготовляются по ТУ 108-681—77. Масса задвижки без электрического исполнительного механизма 18,9 кг.

Дроссельный клапан #у=100 мм на />р = 6 МПа. Условное обозначение 853-100-Р3 (рис. 3.42). Клапан — угловой, предназначен для дросселирования давления путем изменения расхода рабочей среды температурой до 275 С; устанавливается вертикально узлом привода вверх и присоединяется к трубопроводу сваркой. Седло и плунжер наплавлены сплавом повышенной стойкости. Шток уплотняется в корпусе сальниковой набивкой. Клапан управляется при помощи рычага от электрического исполнительного механизма МЭО 63-40. Время, необходимое для полного открытия клапана, равно 10 с. Основные детали клапана выполняются из углеродистой стали. Гидравлические испытания на прочность проводятся пробным давлением 11 МПа, испытания на герметичность запорного органа и сальника давлением 7,5 МПа. Клапаны изготовляются и поставляются по ТУ 108-681— 77. Масса клапанов без электрического исполнительного механизма 137, 6 кг. „,-„,„,-п ~

Предохранительные клапаны Z>y = 25 мм на/>рРасчет на прочность проводится для сильно нагруженных винтов. Вращающий момент на винте при осевой нагрузке F определяется по формуле (см. гл. 7)

Расчет на прочность. Поломки винтов встречаются редко и поэтому расчет на прочность проводится только для сильно нагруженных винтов. При работе винта с внутренним диаметром dl на кручение и растяжение приведенное напряжение (см. 2.149) определяют по выражению:

соединением отводной трубки. Задвижки выпускаются с электроприводом в нормальном исполнении и под дистанционный привод через шарнирную муфту с коническим или цилиндрическим редуктором. Задвижки снабжены электроприводами типа Б 099.102-ОЗМ с электродвигателем АОЛС 2-32-4 мощностью 4 кВт или электродвигателем 4AC100L4 мощностью 4,3 кВт. Время открывания и закрывания задвижки Dy = 600 мм — 2 мин, задвижки Dy = 800 мм — 2,1 мин. Гидравлическое испытание на прочность проводится при пробном давлении 2,4 МПа. При рабочей температуре среды ta ^ 200° С допускается /?р = 1,6 МПа (16 кгс/см2).

Гидравлическое испытание на прочность проводится при пробном давлении 3,8 МПа. При tp .< 200° С допускается pv = 2,5 МПа. Масса задвижки с электроприводом 2928 кг, исполнение 01—2851 кг, исполнение 02—2909 кг.

дены основные данные электроприводов. Гидравлическое испытание вентилей на прочность проводится при рп„ = 6 МПа (60 кгс/см2). При tp <; 200° С до пускается Рр = 4 МПа. Вентили ?>у = 10ч-25 мм выпускаются по чертежам

станционного привода через коническую передачу. Гидравлическое испытание вентилей на прочность проводится при pllV = 3,8 МПа. При t-p <; 200° С допускается /?р = 2,5 МПа.

меняется электропривод ТЭ 099.058-ОШ с электродвигателем 4АА56В4 или АОЛ12-4 мощностью 0,18 кВт и частотой вращения вала 1500 об/мин. Для использования изделий в герметичной зоне АЭС вентили комплектуются приводом ТЭ 099.191 с двигателем 4А56В4А5 мощностью 0,18 кВт. Гидравлическое испытание корпусных деталей вентилей на прочность проводится при пробном давлении рпр = 33 МПа. Вентиль в сборе может испытываться максимальным гидравлическим пробным давлением 25 МПа. При tv -^ 325° С допускается рр = 20 МПа.

золотник — сталь 20 или 20Ш и коррозионно-стойкая сталь 08Х18НЮТ или 08Х18Н10ТШ; крышка — 08Х18Н ЮТ или 08Х18Н10ТШ; шток — сплав ХН35ВТ. Управление вручную через коническую передачу при помощи рукоятки (масса вентиля 94 кг) или дистанционно через шарнирную муфту (80 кг) или через шарнирную муфту с конической передачей (90 кг). Гидравлическое испытание вентилей на прочность проводится при пробном давлении рпр = 22 МПа. При <р < 325° С допускается р? = 14 МПа.

крышка — коррозионно-стойкая сталь 08Х18Н ЮТ или 08Х18Н10ТШ; шток — сплав ХН35ВТ. Вентили снабжены электроприводами типа Б 099.100-0 Ш с электродвигателем АОЛС 2-31-4 мощностью 3 кВт. Частота вращения вала 1350 об/мин. Время открытия или закрытия вентиля 10 с. Гидравлическое испытание вентилей на прочность проводится при пробном давлении рпр = 22 МПа.

ставляются по ТУ 26-07-1165—77 и относятся к арматуре класса 2А по условиям эксплуатации. Герметичность запорного органа обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Основные детали изготовляются из следующих материалов: корпус, крышка, золотник, сильфон — из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т; шток — из сплава ХН35ВТ. Управление ручное при помощи рукоятки через коническую передачу (масса вентиля 108 кг), от дистанционного привода через шарнирную муфту с коническим редуктором (109 кг) или через шарнирную муфту без редуктора (98 кг). Гидравлическое испытание вентилей на прочность проводится при пробном давлении рпр = 17 МПа. При ^р <:" < 300° С допускается рр = 14,5 МПа.

навливаются на трубопроводе в любом рабочем положении. Рабочая среда подается под золотник, допускается подача рабочей среды на золотник. Вентили изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-1165—77 и относятся к арматуре класса 2А по условиям эксплуатации. Герметичность запорного органа обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Основные детали: корпус, крышка, шток, золотник, сильфон изготовляются из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т. Управление вентилями ручное при помощи рукоятки (масса вентиля 52 кг), от дистанционного привода через шарнирную муфту (51 кг) или через шарнирную муфту и конический редуктор (61 кг). Гидравлическое испытание вентилей на прочность проводится при пробном давлении рпр = 21 МПа. При /р .< 200° С допускается рр = 14 МПа.