Прочность теплостойкость

заполняют фторопластом 3 с наполнителем (дисульфид молибдена и др.). Этот материал удачно сочетает в себе высокую прочность, теплопроводность стали и бронзы, стабильность размеров и антифрикционные свойства фторопласта-4.

Изменение интервала между нитями в трехмерноармированных материалах на основе углеродной матрицы не оказывает заметного влияния на прочность, теплопроводность и температурный коэффициент линейного расширения [109, 123]. Интервал между нитями влияет на характер пор и степень искривляемости нитей.

По сравнению с баббитами пластичные П. м. на основе алюминия имеют более высокую усталостную прочность, теплопроводность, механич. св-ва при повыш. темп-pax, меньший уд. вес. Их недостатки — сложность получения, меньшая способность к приработке и меньшая способность «поглощать» твердые частицы, необходимость применения сопряженного вала с высокой гладкостью поверхности и высокой твердостью. Улучшение прира-батываемости достигается гальванич. покрытием поверхности алюминиевого сплава тонким слоем (порядка 25 мк) свшщово-оловянного сплава (олово в количестве до 8% вводится в свинец для придания покрытию коррозионной стойкости). Сплав Гласье обладает наиболее высокими ан-тифрикц. св-вами при определенной струк-

Изменение интервала между нитями в трехмерноармированных материалах на основе углеродной матрицы не оказывает заметного влияния на прочность, теплопроводность и температурный коэффициент линейного расширения [109, 123]. Интервал между нитями влияет на характер пор и степень искривляемости нитей.

кая пластичность, хорошая свариваемость и более высокая, чем у алюминия, прочность. Теплопроводность и электропроводность этих сплавов значительно ниже, чем у алюминия. В соответствии с диаграммой состояния AI — Мп (фиг. 73] можно было бы ожидать упрочнения этих сплавов при термической обработке, но величина его практически ничтожна и для повышения их прочности прибегают к нагартовке. Наибольшим распространением пользуется сплав АМц " с содержанием 1,0- 1,5% Мп. Этот сплав применяется в трёх

пористости понижаются механическая прочность, теплопроводность и повышается шлако-проницс!емость. Зависимость предела прочности при сжатии of объёмного веса (пористости) материала изображена на фиг. 58, а зависимость

Пористость — относительный объем пор в материале. От пористости материалов зависят средняя плотность, водопоглощение, прочность, теплопроводность, морозостойкость и другие свойства.

Обязательными потребительскими свойствами этих материалов являются плотность, прочность, теплопроводность, истираемость, износ, водо-, морозо- и огнестойкость.

Для бериллия характерно сочетание малого сечения захвата тепловых нейтронов и удовлетворительной стойкости в условиях радиации, что делает его одним из лучших материалов для изготовления замедлителей и отражателей нейтронов в атомных реакторах. В бериллии выгодно сочетаются малая плотность, высокие модуль упругости, прочность, теплопроводность. По удельной прочности и теплоемкости бериллий превосходит все другие металлы. Однако бериллий хрупкий металл.

Чистый цирконий обладает сравнительно высокими механическими свойствами: ковкостью, прочностью при повышенных температурах, электро- и теплопроводностью (как у нержавеющей стали). При комнатной температуре цирконий коррозионно-стоек на воздухе, в концентрированных соляной и азотной кислотах и щелочах.

Свойства углеродного материала, и в частности его плотность, значительно влияют на эксплуатационную стойкость изделий: прочность, теплопроводность, электропроводность, коэффициент линейного расширения. Действительная плотность материала — это масса единицы объема материала, не содержащего пор и воздуха. Она может быть определена рентгеновским методом. Для графита действительная плотность составляет 2,23—2,25 г/см3, для углеродных материалов, прошедших термическую обработку при температуре 1100—1300°С, рентгеновская плотность равна 2,20—2,21 г/см3 [1]. В'практике электродного производства действительной плотностью обычно считают плотность, определенную пикнометрическим методом.

При изготовлении битумно-резиновой мастики на месте производства работ битумоварочный котел необходимо тщательно очистить, затем 75 % его объема заполняют битумом (табл. 46), очищенным от тары и разбитым на куски. При температуре 140—150°С битум доводят до полного расплавления. Для предотвращения вспенивания в котел добавляют низкомолекулярный силоксановый каучук СКТН-1 или пеногаситель ПМС-200 в размере 2 % от массы битума. После полного обезвоживания при температуре 170—180 °С в битум добавляют наполнитель для придания битумным мастикам структурной и механической прочности. Минеральные наполнители повышают прочность, теплостойкость и улучшают пластические свойства. Например, введение 20 % известняка или доломита в битум до 2 раз увеличивает прочность и эластичность мастик.

Большинство термопластов пригодны для армирования стекловолокном, что позволяет повысить их эксплуатационные качества и обеспечивает благоприятное соотношение стоимости и эксплуатационных характеристик. В большинстве случаев при армировании термопластов повышаются прочность, теплостойкость, жесткость и стабильность размеров. Например, свойства дешевых термопластичных полимеров могут быть повышены до свойств конструкционных полимерных материалов с высокими эксплуатационными качествами путем добавки стекловолокнистого наполнителя. Полученный таким образом термопластичный армированный полимер обладает такими же, если не более высокими характеристиками, как неармированны-й полимер, но стоимость его ниже.

СКЛЕИВАНИЕ МЕТАЛЛОВ. Применение клеевых соединений в металлич. конструкциях позволяет надежно, достаточно прочно и просто соединять разнородные металлы различных толщин; при этом исключается сверление отверстий, устраняется опасность концентрации напряжений вокруг заклепок, болтов или сварных точек, т. к. клеевой шов распределяет нагрузку равномерно по всей площади соединения; не возникает «выпучивания» отдельных участков конструкции (что характерно для заклепочных соединений); клеевое соединение пе ослабляет металл (что характерно для сварных соединений в результате изменения св-в металла в области сварного шва). Клеевые соединения препятствуют возникновению коррозионных явлений, создают герметичное соединение, не требующее дополнит, уплотнения, облегчают вес конструкции, допуская применение довольно тонких металлов. Склеивание эффективно в случае необходимости создать тепловую, а иногда и электрич. изоляцию. По сравнению с заклепочными и сварными соединениями клеевое соединение обладает высокой прочностью при эксплуатации в условиях умеренных темп-р, при вибрационных нагрузках и тонких сечениях металлов. Недостатки метода склеивания: сравнительно невысокая теплостойкость клеевых соединений на органич. клеях, склонность к старению с течением времени, отсутствие простого и надежного контроля качества клеевых соединений, необходимость в большинстве случаев нагревания соединяемых склеиванием деталей; кроме того, клеевые соединения отличаются низкой прочностью при неравномерном отрыве. Перед нанесением клея поверхность металлов очищают от различных загрязнений, особенно от масла и жира. Прочность склеивания повышают путем создания на поверхности металла оксидной пленки. Поверхность деталей можно также анодировать. Детали из нержавеющей стали рекомендуется подвергать химич. травлению.

Все возрастающее значение приобретает применение клеев для изготовления 3-слой-ных конструкций типа «Сэндвич», представляющих собой 2 обшивки и сердцевину. В качестве сердцевины используют пено-пласты, сотовый материал из тонкого металла (фольги), бумаги или пластиков (напр., стеклотекстолит), древесину и др. Обшивочными материалами служат алюминиевые листы толщиной от 0,3 до 1,6 мм. Если необходима большая механич. прочность, теплостойкость и стойкость к абразивным воздействиям, применяют сталь. Сочетание сердцевины из легкого заполнителя с обшивкой создает прочную и легкую конструкцию, пригодную для изготовления кузовов автомобилей, ж.-д. вагонов, в жилищном строительстве, в мебельной пром-сти и в др. областях нар. х-ва. Наиболее распространены панели с сотовым заполнителем в виде ячеек 6-угольной формы, выполненных на клею.

Вторая группа полимеров получается из линейных- полимеров в результате химического процесса, превращающего их в сетчатые, такой процесс (в случае пластмасс) называется отвердением. Низкомолекуляриое вещество, превращающее линейный полимер в сетчатый, называется отвердшпелем или вулканизатором. После отвердения, или вулканизации, в полимере повышается твердость, прочность, теплостойкость, формоустойчивость, но утрачивается термопластичность, растворимость. Формовку изделий производят до вулканизации.

Стремление избавиться от дорогостоящих и дефицитных материалов привело к замене их пластмассами и некоторыми другими неметаллическими материалами, которые показали высокую прочность, теплостойкость и хорошие антифрикционные и упругие свойства. Особенно важным и перспективным является применение неметаллических материалов (главным образом пластмасс), работающих в узлах трения без специальной смазки и устойчивых к высокоагрессивным средам. Так, например, в связи с быстрым развитием химического и кислородного машиностроения появилась острая необходимость в материалах, работающих в узлах трения поршневых машин (компрессорах, детандерах и т. д.), где применение масел в качестве смазки недопустимо вследствие образования из среды и масла взрывчатых смесей.

Высокая механическая прочность, теплостойкость, коррозионная стойкость

160±10 200±50 1,5—2,0 Высокая механическая прочность. П-50с, кроме того, отличается высокой теплостойкостью Детали технического назначения, к которым предъявляются требования высокой механической прочности. П-50с тоже с высокой теплосто йкостью

180±10 200±50 1,5—2,0 Высокие механические прочность и теплостойкость Детали технического и электроизоляционного назначения, к ко-тррым предъявляются требования высокой механической прочности и теплостойкости

145±5 300—1200 1,0—2,0 Повышенные механическая прочность, теплостойкость в ду-гостойкость Детали общетехнического и электротехнического назначения, к которым предъявляются требования повышенной механической прочности и теплостойкости, а также стойкости к искровым разрядам

Цель химико-термической обработки — поверхностное упрочнение металлов и сплавов (повышаются поверхностная твердость, износостойкость, усталостная прочность, теплостойкость и проч.) и придание им повышенной стойкости против воздействия внешних агрессивных сред при различных температурах (повышаются стойкость против коррозии и эрозии, кислотоупорность, окалиностойкость и др.).