Прочности достигается

Деформация сжатия шатуна, выполненного из сверхпрочной стали и имеющего сечейия, пропорционально уменьшенные из условия одинаковой прочности, достигает очень боль'шой величины — 4 мм. При изгибе и кручении снижение жесткости еще больше.

В условиях всестороннего сжатия предел текучести закаленных сталей высокой прочности достигает 300 — 500 кгс/мм2, что примерно в 4 — 5 раз больше предела текучести при одноосном напряжении сжатия. Допускаемые напряжения 100 — 250 кгс/мм2.

Как конструкционный материал значительно чаще применяются алюминиевые сплавы. Они характеризуются высокой удельной прочностью, способностью сопротивляться инерционным и динамическим нагрузкам, хорошей технологичностью. Предел прочности достигает 500. ..700 МПа. Большинство обладают высокой коррозионной стойкостью (за исключением сплавов с медью). Основными легирующими элементами алюминиевых сплавов являются Си, Mg, Si, Mn, Zn, реже Li, Ni, Ti. Многие образуют с алюминием твердые растворы ограниченной переменной растворимости и промежуточные фазы CuAlj, MgiSi и др. Это дает возможность подвергать сплавы упрочняющей термической обработке. Она состоит из закалки на пересыщенный твердый раствор и естественного или искусственного старения.

Разброс значений электрической прочности достигает при комнатной температуре 30%, увеличение температуры испытаний сопровождается уменьшением разброса данных [136]. Пробой может наступить либо при критическом значении напряженности поля, либо из-за локального разогрева покрытия электрическим током. В качестве электроизоляционных применяют покрытия с удельным электрическим сопротивлением не ниже 1010 Ом.

Композит под действием растяжения представляет собой известный пример, когда прочность образца, вырезанного под углом к оси армирования, существенно отличается от прочности образца, ориентированного вдоль направления армирующих волокон. В обоих экспериментах образцы вроде бы подвержены одному и тому же простому растяжению, но разрушение происходит, когда проекция тензора напряжений на направление тензора прочности достигает критического значения соответствующего тензора прочности. Очевидно, что для того, чтобы сопоставлять прочности при простом и сложном напряженных состояниях, необходимо при помощи математических методов анализа напряженных состояний преобразовать конкретные тензорные свойства в критерий разрушения.

Для аморфных сплавов на основе железа и (или) никеля предел прочности достигает 3500 МПа, на основе кобальта до 3000 МПа, на основе палладия примерно 1500 МПа. При этом у этих материалов, как правило, крайне низки пластические характеристики, хотя при микроскопической оценке их можно считать пластичными.

Латуни, особенно специальные, содержащие небольшое количество алюминия, железа, марганца и др. металлов, также относятся к числу сплавов, обладающих высокими механич. св-вами, высокой деформируемостью и хорошими литейными качествами. Их предел прочности изменяется от 30 до 50 кг/мм2 при удлинении до 25% . В наклепанном состоянии предел прочности достигает 90 кг/мм2. Благодаря значит, количеству цинка эти сплавы являются наиболее экономичными. Хорошие механич. и высокие технологич.- св-ва обеспечили латуням широкое применение для изготовления разнообразных деталей.

На рис. 112 показано увеличение предела прочности <тв трех углеродистых сталей с различным содержанием углерода в зависимости от степени обжатия. Из графика видно, что при степени обжатия 80—90% предел прочности достигает максимума. При обжатии тонкой стальной проволоки на 90—95% можно увеличить предел прочности до 250—400 кгс/см2.

Деформация сжатия шатуна, выполненного из сверхпрочной стали и имеющего сечения, пропорционально уменьшенные из условия одинаковой прочности, достигает очень большой величины — 4 мм. При изгибе и кручении снижение жесткости еще больше.

В условиях всестороннего сжатия предел текучести закаленных сталей высокой прочности достигает 300-500 кгс/мм2, что примерно в 4-5 раз больше предела текучести при одноосном напряжении сжатия. Допускаемые напряжения 100-250 кгс/мм2.

* При увеличении количества связанного углерода предел прочности может быть повышен до 60—63 кг/ммд при пониженном удлинении. В легированном ковком чугуне предел прочности достигает до 70 кг/мм' при удлинении 10—14%.

Строительная сталь предназначается для изготовления строительных конструкций — мостов, газо- и нефтепроводов, ферм, котлов и т. д. Все строительные конструкции, как правило, являются сварными, и свариваемость — одно из основных свойств строительной стали. Поэтому в соответствии со сказанным в предыдущем параграфе строительная сталь — это низкоуглеродистая сталь с С<0,22—0,25%. Повышение прочности достигается легированием обычно дешевыми элементами — марганцем и кремнием. В этом случае и при низком содержании углерода предел текучести возрастает до 40— 45 кгс/мм2 (предел прочности до 50—60 кгс/мм2), а при использовании термической обработки и выше.

Мп (в количестве 0,15—0,5%) вводится в магниевые сплавы для повышения антикоррозионной стойкости и получения мелкозернистой структуры. Увеличение прочности достигается введением от 1 до 2,5% Мп.

Наибольшее повышение жесткости и прочности достигается при увеличении высоты Я сечения до размера, определяемого вершинами ребер (см. рис. 124, г). Изменение W/W0 при этой схеме представлено на рис. 125, г. Прочность профиля с внутренними ребрами (г\ = 3 -т- 4) повышается по сравнению с исходным квадратным профилем в 1,3 — 1,7 раза соответственно при z = 1 -т- 10.

Нагрузочная способность передач с эвольвентным зацеплением ограничена малыми радиусами кривизны профилей зубьев и, следовательно, значительными контактными напряжениями. Повышение контактной прочности достигается применением круговин-тового зацепления М. Л. Новикова, в котором профили зубьев колес в торцовом сечении ограничены дугами окружностей близких радиусов (рис. 3.114). Зуб шестерни 2 делается выпуклым, а зуб колеса / — вогнутым. Линия зацепления расположена параллельно осям колес, и поэтому площадка контакта зубьев здесь перемещается не по профилю зубьев, как в эвольвентной передаче, а вдоль зубьев. Непрерывность передачи движения обеспечивается винтовой формой зубьев. Поэтому зацепление Новикова может быть только косозубым. Практически угол [5 = 10...30°.

Наибольшая несущая способность (по условиям контактной и изгиб-ной прочности) достигается при использовании цементованных и нигро-цементованных зубчатых колес (см. табл. 13) с применением доводочных операций, устраняющих искажения формы зубьев.

Кривые, построенные по той зависимости, приведены на рис;. 35.7. Иидно, что малое умепынепие запаса прочности достигается за счет больших запасов на трещину.

Наибольшая несущая способность (по условиям контактной и изгиб-ной прочности) достигается при использовании цементованных и нитро-цементованных зубчатых колес (см. табл. 13) с применением доводочных операций, устраняющих искажения формы зубьев.

ленном состоянии сталь немагнитна. Повышение твердости и прочности достигается только посредством холодной деформации (рис. 4). Высокая пластичность стали сохраняется даже после значительного упрочнения (см. Нержавеющая аустенит-ная сталь).

При искусственном старении (190 °С) увеличение прочности происходит за счет выделения фаз 0", 0' и S. Пластическая деформация после закалки и перед искусственным старением приводит к более тонкому распределению полукогерентных фаз 0' и S, которые зарождаются предпочтительно на дислокациях. В период начальных стадий искусственного старения зарождаются и растут предпочтительно по границам зерен некогерентные фазы 8 и S, что приводит к обеднению областей, прилегающих непосредственно к границам. В начальных стадиях искусственного старения прочность увеличивается благодаря частичной реверсии зон ГП и ГПБ. По мере продолжения старения максимум прочности достигается, когда сплав содержит множество мелких частиц фаз 0", 0' и S. Во время старения эти частицы, обогащенные медью, образуются по всему объему зерна (рис. 87). Этот общий распад уменьшает концентрацию меди в твердом растворе матрицы и, таким образом, уже нет значительного преимущества

Прочность при изгибе с увеличением содержания Со увеличивается. Для крупнозернистых сплавов максимум прочности достигается при 15% Со (до 250 к/7лш2), дальнейшее повышение содержания Со несколько снижает прочность. Мелкозернистые сплавы имеют меньшую прочность. Увеличение содержания TiC существенно снижает прочность сплавов. Сплавы с карбидом тантала имеют несколько большую прочность при одинаковом содержании WC и Со.

и 960° и отпущенных при разных температурах. Приведенные данные показывают, что оптимальное значение прочности достигается при отпуске с температуры 150—250°. После такого отпуска предел прочности превышает предел прочности неотпущенной стали в два раза.

Рекомендуем ознакомиться:

Применением присадочной

Применением промежуточного

Применением современных

Применением стандартных

Применением указанных

Применение электрических

Представляется следующей

Применение алюминиевых

Применение автоматических

Применение благородных

Меню:

Главная страница Термины